Sie klicken auf Benachrichtigen, aber jemand muss diesen einen Artikel noch zwischen hunderten von Regalen finden, sicherstellen, dass es der richtige ist und ihn auf den richtigen LKW bringen. Eine Tabelle kann Ihnen zwar sagen, dass ihr nur 50 Einheiten verhandelt. Sie kann jedoch keinen Mitarbeiter durch ein geschäftiges Lager führen, während sich der Bestand minütlich ändert. Genau hier kommt die Lagerverwaltung von Dynamics 365 ins Spiel. Sie fungiert wie ein digitaler Wegweiser durch das Lager und steuert die Arbeit vom Wareneingang bis zum Verlassen des Versandbereichs. Am Ende verstehen Sie Wareneingang, Einlagerung, Kommissionierung, Versand und wie alle Aktivitäten mit dem restlichen Unternehmen verknüpft sind.

Warum es Lagerverwaltung gibt Stellen Sie sich eine geschäftige Bibliothek vor, in der jedes Buch auf einer Palette ankommt, zwischen Räumen bewegt wird und innerhalb einer Stunde an einen Leser gehen muss. Die Bücher sind Produkte, die Regale sind Lagerorte. Das Bibliothekspersonal braucht mehr als nur eine vage Vorstellung davon, wo die Dinge hingehören. Sie müssen das genaue Regal, den genauen Platz kennen und wissen, ob das Buch bereits für einen anderen Leser reserviert ist. In einem Lager besteht das gleiche Problem. Nur, dass das falsche Buch den Versand einer falschen Kundenbestellung bedeuten kann. Lange Zeit erledigten Teams diese Arbeit mit Papierkommissionierlisten, manuellen Zählungen und separaten Systemen. Äh, ein Mitarbeiter notierte, was bewegt wurde und jemand anderes gab diese Information später am Computer ein. Waren konnten das Regal um 9 Uhr morgens verlassen, während das System sie mittags noch dort anzeigte.

Diese Verzögerung sorgt für Verwirrung. Das Einkaufsteam fragt, was vom Lieferanten angekommen ist. Der Vertrieb fragt, ob ein Artikel heute noch versendet werden kann. Ein Lagerleiter fragt, wo eine Palette steht. Die Finanzabteilung muss wissen, welchen Bestand das Unternehmen besitzt. Wenn jedes Team eine andere Antwort sieht, prüfen alle Tabellen, laufen durch das Lager und telefonieren miteinander. Die Arbeit verlangsamt sich rapide. Dynamics 365 Supply Chain Management verbindet den gesamten Warenfluss im Unternehmen. Es deckt den Einkauf, die Produktion, Lagerbewegungen, den Verkauf, Retouren und vieles mehr ab. Die Lagerverwaltung ist Teil dieser vernetzten Plattform und konzentriert sich auf die physische Arbeit im Lager. Sie sagt den Mitarbeitern, was als nächstes zu tun ist. Ein Mitarbeiter kann eine Lieferung entgegen. Ein anderer Mitarbeiter kann Produkte einlagern. Wieder jemand anderes kann Kundenbestellungen, Kommissionieren verpacken und den Versand vorbereiten.

Jede Aktion wird während ihres Ablaufs im gleichen System erfasst. Diese gemeinsame Datenbasis verändert die Kommunikation. Dazu fragen, wie konnte jemand diese Teile bewegen? Können Sie die Lageraufgabe, Ihren Status und die Bestandsposition direkt einsehen? Anstatt eine gedruckte Liste zu versenden und zu hoffen, dass sie mit leserlicher Handschrift zurückkommt, folgt der Mitarbeiter den Schritten auf einem Mobilgerät und bestätigt jede Aktion per Scan. Nun, Leute verwechseln oft Bestandsverwaltung und Lagerverwaltung, da sie fast identisch klingen. Die Bestandsverwaltung beantwortet die Frage, oh, wie viel Bestand haben wir? Sie verfolgt Mengen, Kosten, Produktdetails und die Verfügbarkeit im gesamten Unternehmen. Die Lagerverwaltung beantwortet eine andere Frage. Oh, wo genau befindet sich dieser Bestand? Und was soll ein Mitarbeiter als nächstes damit tun? Oh, zu wissen, dass man 200 Kartons eines Produkts besitzt, ist nützlich.

Zu wissen, dass 40 Kartons an der Warenannahme stehen, 120 im Großlager liegen, 20 im Kommissionierbereich bereitstehen und 20 bereits für Kundenaufträge reserviert sind, hilft dem Lagerbetrieb. Betrachten Sie die Bestandsverwaltung also als das Bestandsregister. Die Lagerverwaltung verwandelt dieses Register in geführte physische Arbeit. Ein Lieferwagen ist gerade an der Laddampen angekommen. Der Lieferant erwartet, dass jemand ihn entlädt, aber die eigentliche Arbeit beginnt, wenn das System entscheidet, wo jeder Artikel hingehen soll. Die Lagerkarte, Standorte, Lagerhäuser, Lagerplätze und Bestandsdetails. Bevor jemand Bestände verwalten kann, benötigt das System eine Karte der physischen Räumlichkeiten. Stellen Sie sich einen Standort als den größeren Geschäftsbereich vor, wie einen Werksgelände, ein Verteilzentrum oder einen regionalen Betrieb. Innerhalb dieses Standorts können Sie ein oder mehrere Lager haben.

Ein Lager kann ein ganzes Gebäude bedeuten, aber auch einen separaten Lagerbereich innerhalb desselben Gebäudes. Sie können Rohmaterialien in einem Lager, Fertigprodukte in einem anderen und Retouren in einem dritten aufbewahren. Dann kommen die Lagerplätze. Ein Lagerplatz ist der genaue Ort, an dem gearbeitet wird oder Bestand liegt. Es könnte eine Warenannahme, ein Regal, ein Fach, ein Behälter oder ein Packtisch sein. Es könnte auch ein Quarantänebereich sein, in dem Produkte auf eine Prüfung warten. Dieser Detaillierungsgrad beseitigt das Ritzelrat. Stellen Sie sich ein Produkt namens Blaues Widgetunnel vor. Ohne Lagerplatzsteuerung sagt Ihnen das System vielleicht nur, dass 200 Einheiten im Lager A liegen. Ein Mitarbeiter muss immer noch danach suchen, was nicht viel besser ist, als jemanden zu fragen, der sich erinnert, sie letzte Woche gesehen zu haben. Mit der Lagerverwaltung kann der Datensatz anzeigen, dass 80 Einheiten in Gang 4, Regal B, Fach 03 liegen.

Weitere 60 befinden sich im Großlager. Der Rest könnte in der Nähe des Packbereichs liegen, bereit für offene Aufträge. Jedes Produkt beginnt mit seiner eigenen Identität. Dazu gehören eine Artikelnummer, die Zähleinheit und die für das Produkt geltenden Regeln. Sie zählen vielleicht Mineralwasser in Kisten, Wolzen in Stück und Bodenfliesen auf Paletten. Manche Produkte erfordern spezielle Lagerregeln, weil sie schwer, zerbrechlich, kühlpflichtig oder schnell drehend sind. Das System kann den Bestand anhand mehrerer Details gleichzeitig verfolgen. Es kann den Standort, das Lagerhaus und den Lagerplatz erfassen. Bei Bedarf kann es auch eine Chargennummer, eine Seriennummer oder ein Kennzeichen verfolgen. Jedes Detail beantwortet eine andere Frage zum selben physischen Produkt. Eine Chargennummer fasst Artikel zusammen, die aus derselben Produktion oder Lieferung stammen. Dies ist wichtig bei Lebensmitteln, Medikamenten, Chemikalien und anderen Waren, bei denen ein Problem auf eine Gruppe zurückgeführt werden muss.

Eine Seriennummer identifiziert einen einzelnen Artikel. Wenn Sie eine Maschine, ein Laptop oder ein hochwertiges Teil verkaufen, müssen Sie genau wissen, welche Einheit ankam, wohin sie bewegt wurde und welcher Kunde sie erhielt. Das schafft eine klare Rückverfolgbarkeit, wenn ein Artikel ausfällt oder zurückgegeben wird. Dann gibt es Artikel mit einem Kennzeichen. Entgegen dem Namen hat dies nichts mit Lastwagen zu tun. Ein Kennzeichen ist eine eindeutige ID für eine Palette, einen Karton, einen Behälter oder eine andere Verpackungseinheit. Stellen Sie es sich wie ein Gepäckanhänger am Flughafen vor. Sie scannen den Anhänger und das System weiß, welchen Behälter Sie meinen und was er enthält. Ein Mitarbeiter muss nicht automatisch jede Box auf einer Palette einzeln scannen, wenn die Palette bereits ein Kennzeichen mit den korrekten Inhaltsdaten besitzt. Das spart Zeit aber nur, wenn der Datensatz akkurat bleibt.

Wenn Leute also von verfügbarem Bestand sprechen, meinen sie nicht automatisch nur eine Gesamtzahl. Das System kann anzeigen, wie viel Bestand vorhanden ist, wo er liegt, ob er verfügbar ist und zu welcher Charge, Seriennummer oder welchem Behälter er gehört. Mancher Bestand befindet sich zwar physisch im Lager, bleibt aber dennoch nicht verfügbar. Er könnte beschädigt sein. Er könnte auf eine Inspektion warten. Er könnte bereits zu einem Kunden Auftrag gehören. Das System hält diese Unterschiede klar, damit ein Mitarbeiter nicht versehentlich etwas kommissioniert, das das Lager nicht verlassen sollte. Und sobald diese Struktur existiert, kann der LKW eintreffen Mitarbeiter ganz.

Und Dynamics 365 kann diese Lagerregeln in die nächste Arbeitsaufgabe umwandeln.

Eingangsarbeit vom Liefer-LKW bis zum richtigen Regal. Eine Lieferung beginnt nicht erst mit der Ankunft eines LKWs. Sie beginnt früher mit einer Bestellung. Eine Bestellung teilt dem Unternehmen etwas, was es von einem Lieferanten erwartet, welche Produkte ankommen sollen, wie viele und normalerweise wann. Wenn der LKW die Rampe erreicht, kann das Lagerteam die physische Lieferung mit dem erwarteten Datensatz abgleichen, statt Boxen ohne klares Ziel entgegenzunehmen, Schatz dagegenzunehmen. Der Mitarbeiter scannt das Produkt oder das Kennzeichen der Palette und bestätigt die eingetroffene Menge. Wenn der Lieferant 100 Kartons versendet hat, aber nur 98 vom LKW geladen werden, erscheint die Lieferant sofort. Niemand muss warten, bis jemand am Ende einer Schicht Notizen in einen Computer eintippt. Das Unternehmen kann sehen, was angekommen ist und was noch fehlt. Manchmal umfasst der Wareneingang mehr als nur eine Mengenprüfung.

Ein Lebensmittellieferant könnte Produkte aus einer Charge liefern, die überprüft werden muss. Ein Hersteller erhält möglicherweise Teile, die eine Freigabe benötigen, bevor sie die Produktion erreichen. In diesen Fällen kann Dynamics Treffenmo 60 den Bestand an einen Quarantäneort senden. Quarantäne bedeutet, dass die Waren physisch im Gebäude bleiben, aber von den Mitarbeitern nicht als normaler Bestand verwendet oder versendet werden können. Das Qualitätsteam kann die Produkte prüfen und sie freigeben, ablehnen oder ein Problem erfassen. Bis diese Entscheidung getroffen wurde, hält das Lagersystem den Bestand vom regulären Betrieb fern. Dies verhindert, dass eine nicht freigegebene Palette unbemerkt in einen Kundenauftrag gelangt. Sobald der Bestand den Wareneingang passiert hat, benötigt ein Lagerplatz. Dieser Schritt wird als Einleitung bezahlt. Anstatt den Mitarbeiter entscheiden zu lassen, wo eine Palette hinpasst, kann das Mobilgerät ihn zu einem bestimmten Ort leiten.

Es könnte ihn anweisen, die Palette von der Rampe zu einem Hochregal, einer Kühlzone oder einem Kommissionierplatz nahe der Packstation zu bringen. Das System trifft diese Wahl mithilfe von Lagerplatzdirektiven. Dieser Name klingt technisch, aber die Idee ist einfach. Eine Lagerplatzdirektive ist eine Reihe von Regeln, die beantwortet, wo soll dieser Artikel jetzt hin. Die Regeln können das Produkt, seine Größe, Lageranforderungen, Platzbeschränkungen im Lagerbereich und den Verwendungszweck berücksichtigen, berücksichtigen. Schwere Ware kommt möglicherweise in ein Bodennasregal. Kleine, schnelllebige Artikel kommen vielleicht in ein Fach nahe den Kommissionierplätzen. Kühlpflichtige Ware darf nur an zugelassene Kühlplätze gelangen. Der Mitarbeiter sieht das Ergebnis als klare Anweisung, nicht als Seite voller Lagerregeln. Arbeitsvorlagen strukturieren die Aufgabe selbst. Betrachten Sie eine Arbeitsvorlage als wiederholbare Arbeitskarte innerhalb des Systems.

Für eine Lieferantenlieferung könnte Sie zwei Schritte erstellen. Den Bestand an der Rampe empfangen und dann am durch die Regeln gewählten Ort einlagern. Das Mobilgerät zeigt jeden Schritt in der richtigen Reihenfolge an und jeder Scan bestätigt, dass der Schritt ausgeführt wurde. Diese Konsistenz ist wichtig, wenn verschiedene Personen in unterschiedlichen Schichten arbeiten. Ein neues Teammitglied muss nicht jede Lagerregel auswendig lernen. Das Gerät fordert den richtigen Scan an, zeigt die nächste Aufgabe und protokolliert die Bewegung. Manager kann sehen, ob der Bestand noch am Dock wartet, ins Lager transportiert wird oder schon an zugewiesenen Platz liegt oder schon an zugegeben. Aber Lagerbereiche können neue Probleme schaffen. Viele Lager halten große Bestandsmengen in Burgplätzen, während kleinere Kommissionierplätze nur die Menge für tägliche Aufträge vorhalten. Wenn ein Kommissionierplatz leer läuft, benötigt das Lager Nachschub, bevor jemand vor einem leeren Regal steht.

Dies nennt man Auffüllung. Dynamics 365 kann Aufgaben erstellen, die einem Mitarbeiter anweisen, Bestand aus dem Bulklager zum Kommissionierplatz zu bringen. Es ist eine geplante Auffüllung, keine kurzfristige Suche nach Produkten, während ein Auftrag bereits wartet. Waren können auch über andere Wege als Lieferantenbestellungen eintreffen. Ein Umlagerungsauftrag bewegt Bestand von einem Lager oder Standort zu einem anderen. Ein Produktionsauftrag kann Fertigwaren erzeugen, die nach Fertigstellung in der Fabrik eingelagert werden müssen. In jedem Fall nutzt das Lager das gleiche grundlegende Muster. Eingang bestätigen, Regeln anwenden und an den richtigen Ort leiten. Nun ist der Bestand eingelagert, geprüft und bereit für den Einsatz. Das zahlt sich nur aus, wenn das Lager ihn für den Kunden, der ihn bestellte, wiederfindet. Wir müssen hinzufügen. Ausgangsprozesse vom Kundenauftrag bis zur Laderampe.

Ein Kundenauftrag startet die Ausgangsseite des Lagers. Das Vertriebsteam erfasst, was der Kunde wünscht, wie viele Einheiten er benötigt und wann der Auftrag rausgehen soll. Dieser Auftrag gelangt in dieselbe vernetzte Plattform wie der Bestandsdatensatz. Somit muss das Lager nicht mit einer separaten E-Mail-Liste arbeiten. Bevor die Kommissionierung beginnt, kann das Unternehmen Bestand für diesen Auftrag reservieren. Reservierung bedeutet, dass das System den Bestand buchhalterisch belegt, damit kein anderer Auftrag ihn beanspruchen kann. Wenn nur noch zehn Einheiten übrig sind und ein Kunde alle zehn bestellt hat, sehen Lager und Vertrieb, dass diese Einheiten vergeben sind. Das vermeidet ein sehr unangenehmes Gespräch zum Zeitpunkt. Der Auftrag hat immer noch physische Arbeit. Jemand muss zum richtigen Ort gehen, den Artikel nehmen, die Menge bestätigen, verpacken und zur Laderampe bringen.

Dynamics 365, Warehouse Management, verwandelt den Kundenauftrag in diese Schritte. In geschäftigen Lagern werden Aufträge oft nicht einzeln freigegeben. Stattdessen kann das Lager eine Welle erstellen. Eine Welle ist eine geplante Gruppe von Aufträgen, die das Team gemeinsam bearbeiten möchte. Vielleicht verlassen alle Aufträge das Lager mit demselben. Vielleicht teilen Sie sich ein Lieferdatum, eine Lagerzone oder eine Kundenroute. Das System gruppiert diese Arbeit, bevor die Mitarbeiter mit ihm picken. Teilen Sie sich eine Welle wie das Vorbereiten von Erledigungen vor, bevor Sie das Haus verlassen. Sie fahren nicht zum Supermarkt, kehren nach Hause zurück und fahren dann wieder zur Apotheke, wenn beides auf dem gleichen Weg liegt. Sie bündeln die Arbeit, damit die Mitarbeiter weniger Zeit mitlaufen und mehr mit dem Bearbeiten von Aufträgen. Sobald das Lager eine Welle freigibt, erstellt das System Arbeitsaufträge.

Diese Arbeit folgt Regeln, die bei der Einrichtung festgelegt wurden. Es könnte zuerst eine Entnahmeaufgabe erstellen, dann eine Aufgabe zum Transport in den Packbereich und schließlich eine Aufgabe zur Bereitstellung an der richtigen Laderampe. Ein Mitarbeiter sieht den nächsten Schritt auf einem Handgerät, anstatt eine lange Papierliste interpretieren zu müssen. Das Gerät kann den Mitarbeiter auffordern, zuerst den Lagerplatz zu scannen. Dies bestätigt, dass er das richtige Regal oder Fach erreicht hat. Anschließend scannt er das Produkt und bestätigt die Menge. Gennt der Mitarbeiter den falschen Artikel, kann das System die Aufgabe stoppen, bevor diese in den Karton gelangen. Kleine Prüfungen verhindern große Fehler. Bei einem einfachen Auftrag könnte eine Person alle Artikel für einen Kunden zusammenstellen und zum Packbereich bringen. Ein Lager mit vielen kleinen Aufträgen nutzt jedoch möglicherweise das Clusterpicking.

Beim Clusterpicking sammelt ein Mitarbeiter Artikel für mehrere Aufträge während desselben Weges durch das Lager. Der Mitarbeiter nutzt einen Wagen mit separaten Behältern, die jeweils einem anderen Auftrag zugeordnet sind. Wenn er einen Artikel entnimmt, zeigt ihm das Gerät an, in welchen Behälter dieser gehört. Das bedeutet, ein Gang durch den Lagerbereich reicht aus, um mehrere Kundenaufträge zu erfüllen, ohne diese zu vermischen. Nach der Entnahme werden die Artikel zum Packen bewegt. Beim Packen wird bestätigt, was in den jeweiligen Karton oder auf die Palette gelangt. Das Lager kann den Container erfassen, Etiketten drucken und die Sendung für die Abholung vorbereiten. Dieser Schritt ist wichtig, da der Kunde keine Lageraufgabe erhält. Er erhält ein Paket und dieses Paket benötigt den richtigen Inhalt und die korrekten Lieferdetails. Manche Waren benötigen keinen langen Aufenthalt im Lagerregal.

Stellen Sie sich vor, ein Kunde wartet auf ein Produkt, das an diesem Morgen vom Lieferanten eintrifft. Anstatt es anzunehmen, einzulagern und später wieder zu entnehmen, kann das Lager Cross-Stocking nutzen, kann nutzen. Cross-Stocking leitet eingehende Ware direkt in den Warenausgang weiter, ohne oder mit nur kurzer Zwischenlagerung. Weniger Handhabung bedeutet weniger Risiko, etwas am falschen Ort abzulegen. Die Sendung erreicht dann den Bereitstellungsbereich und die Laderampe. Wenn das Lager die ausgehende Arbeit bestätigt, aktualisiert Dynamics 365 den gesamten Auftragsprozess. Der Bestand ist nicht mehr in gleicher Weise als verfügbar gelistet. Der Verkaufsauftrag wird weitergeführt und transportbezogene Aufgaben können die Sendungsdetails nutzen. Es ist nicht nur ein Karton, der ein Gebäude verlässt. Die Lageraktivität ist mit dem Kundenversprechen dem Bestand und den nächsten Schritten verbunden, um den Auftrag auf das richtige Fahrzeug zu bekommen.

Doch Kundenaufträge sind nur ein Teil des Lageralltags, denn der Bestand braucht auch Aufmerksamkeit während der Wart. Bestände bleiben nicht einfach liegen, nur weil sie ein Regal erreicht haben. Ein Lager bewegt Produkte vielleicht, weil ein Kommissionierbereich Platz braucht, ein Schnelldreher näher an den Versand muss oder eine sperrige Palette einen Zwischenlagerbereich verlassen soll. Dynamics 365 erfasst diese internen Bewegungen, sodass das System nach jedem Vorgang mit dem physischen Lager übereinstimmt. Ohne diese Aufzeichnung existiert der Artikel zwar im System, bleibt aber für den Mitarbeiter, der ihn benötigt, unauffindbar. 10 ist aus demselben Grund wichtig. Die meisten stellen sich bei einer Inventur eine vollständige Betriebsschließung vor, bei der das Personal jedes Regal und jeden Behälter zählt während die normale Arbeitung. Das kann vorkommen, aber viele Lager nutzen stattdessen eine permanente Inventur.

Dabei werden ausgewählte Standorte oder Produkte nach einem festen Plan gezählt, während der Rest des Lagers weiterarbeitet. Vielleicht wird diese Woche ein Gang gezählt. Vielleicht werden Schnelldreher öfter gezählt, weil sie den ganzen Tag über den Besitzer wechseln. Ein hochwertiges Teil erfordert möglicherweise häufigere Kontrollen als ein kartongünstiges Klebeband. Das System kann Zählaufträge erstellen und diese wie andere Lageraufgaben an ein Mobilgerät senden. Der Mitarbeiter geht zum Standort, scannt ihn und gibt die physisch vorhandene Menge ein. Dynamics 365 vergleicht diese Zahl mit der erfassten Menge. Wenn beide Zahlen übereinstimmen, wird die Zählung abgeschlossen. Bei Abweichungen kann das Lager nachforschen, bevor jemand den Bestand ändert. Vielleicht wurde etwas ohne Scannen bewegt. Vielleicht liegt ein Artikel im falschen Behälter. Vielleicht enthielt eine vorherige Zählung ein Fehler.

Eine Differenz erfordert eine Erklärung. Wenn physischer Bestand und Systembestand nicht übereinstimmen, korrigiert eine genehmigte Bestandsanpassung den Datensatz. Diese Kontrolle ist wichtig, da eine Anpassung verändert, was das Unternehmen glaubt zu besitzen. Sie sollte kein Weg sein, um ordnungsgemäße Lagerarbeit zu umgehen. Retouren erfordern dieselbe Sorgfrau. Ein Kunde schickt vielleicht ein ungeöffnetes Produkt, einen beschädigten Artikel oder etwas zurück, das geprüft werden muss. Das Lager nimmt die Retouren entgegen und prüft den Zustand. Je nach Ergebnis können Mitarbeiter es wieder in den verfügbaren Bestand aufnehmen, unter Quarantäne stellen, zur Nachbearbeitung geben oder aus dem Bestand nehmen. Der Zustand entscheidet über den nächsten Schritt. Qualitätsmanagement ist direkt mit dieser Arbeit verknüpft. Eine Qualitätsprüfung kann Bestände aus Lieferungen, Retouren oder Lagerprozessen so lange sperren, bis sie jemand freigibt.

So wird verhindert, dass fragwürdige Waren in die Produktion oder den Kundenversand gelangen, nur weil sie zufällig in der Nähe des normalen Bestands liegen. All diese Aufgaben funktionieren besser, wenn sie direkt am Arbeitsplatz erfasst werden. Ein Barcode-Scan am Regal erfasst Artikel, Standort, Behälter oder Menge, während der Mitarbeiter das Produkt bearbeitet. Es gibt keine Notizzettel mehr, die später erst übertragen werden müssen. Es gibt keinen zweiten Schritt, bei dem sich jemand erinnern muss, ob die Palette vor oder nach der Mittagspause bewegt wurde. Er scannen wir zum Datensatz. Etiketten machen diese Scans erst möglich. Ein Lager kann scannbare Etiketten für Artikel, Standorte, Paletten und Behälter drucken, einschließlich Etiketten in Zebra Programming Language, kurz ZPL, kurz ZBL. Einfach ausgedrückt bedeutet das, dass das System Etikettenbefehle an unterstützte Zebra-Drucker senden kann, sodass ein Mitarbeiter eine ID erstellen kann, die der Scanner versteht.

Ein klares Etikett gibt physischen Beständen eine digitale Adresse, die bei Lagerbewegungen, Inventuren, Retouren oder Qualitätsprüfungen wichtig ist. Jede Aktion in der Halle kann denselben Datensatz aktualisieren, den auch die Mitarbeiter im Büro verwenden und diese Verbindung bewirkt mehr als nur Genauigkeit im Lager. Eine vernetzte Plattform Was macht Dynamics 365 anders? Manche Lagersysteme sind vom Rest des Unternehmens isoliert. Jemand gibt eine Bestellung in einem System ein. Das Lagerpersonal verfolgt die Lieferung an anderen Stellen. Beta muss jemand Informationen übertragen oder versuchen, Diskrepanzen zwischen den beiden Datensätzen zu beheben. Das führt zu Verzögerung, doppelter Arbeit und Diskussion darüber, welchen Zahlen man trauen kann. Die Lagerverwaltung von Dynamics 365 ist in Dynamics 365 Supply Chain Management integriert. Einkauf, Verkauf, Umlagerung, Produktion, Qualität, Retouren und Transport können alle auf denselben Geschäftsdatensatz zugreifen.

Das Lager verrichtet seine physische Arbeit, aber diese findet nicht in einem abgeschotteten Bereich statt, in dem nur Lagerpersonaleinsicht hat. Denn sie sich vor einen Kundenauftrag geht ein. Der Vertrieb gibt den Auftrag ein. Das Lager erstellt und bearbeitet den Kommissionierauftrag. Wenn die Lieferung erfolgt, ändert sich der Bestandsdatensatz und die Finanzbuchung kann demselben Geschäftsereignis folgen. Mitarbeiter müssen eine abgeschlossene Lieferung nicht mehr in ein anderes System übertragen, nur um der Buchhaltung mitzuteilen, dass Waren das Gebäude verlassen haben. Jedes Team sieht seinen Teil derselben Geschichte. Das Einkaufsteam kann sehen, ob die erwarteten Waren eingetroffen sind. Der Vertrieb kann sehen, ob ein Auftrag die Lagerbearbeitung durchlaufen hat. Die Produktion kann mit Material- und Fertigwarendaten arbeiten. Manager können sehen, wo sich die Arbeit staut, anstatt Updates aus verschiedenen Tools zusammenzutragen.

Diese gemeinsame Sichtweise wird oft als Single Source of Truth bezeichnet. Es bedeutet einfach, dass das Büro und das Lagerteam auf denselben Auftrag und dasselbe Bestandsbild blicken. Sie verwenden vielleicht verschiedene Bildschirme und stellen unterschiedliche Fragen. Sollten aber nicht mit widersprüchlichen Fakten arbeiten. Power BI kann diese verknüpften Daten für das Berichtswesen nutzen. Ein Manager könnte die Auftragsgenauigkeit, Erfüllungszeit, Lagerbestände und die Auslastung des Lagers nachverfolgen. Wenn ein Bereich regelmäßig verlangsamt, können die Daten auf das Problem hinweisen. Die nächste Frage wird praktischer Natur. Verursacht das Layout des Standorts zu lange Wege? Ist ein Team überlastet? Geht ein Kommissionierbereich zu oft aus dem Bestand? Das System protokolliert die Arbeit, sodass Manager nach Mustern suchen. Hinter diesen täglichen Anweisungen stehen einige Einrichtungsparameter, die man kennen sollte.

Lagerplatzrichtlinien legen fest, wo Ware hingehen oder herkommen sollen. Arbeitsvorlagen gestalten die Schritte, die Mitarbeiter abschließen müssen. Wellen geben Gruppen von Ausgangsaufträgen zum richtigen Zeitpunkt vor. Diese Regeln erzeugen die Hinweise, die Mitarbeiter auf ihren Geräten sehen. Das bedeutet auch, dass die Einrichtung Sorgfalt erfordert. Wenn die Platzregeln Waren in den falschen Bereich leiten, schickt ein Scanner ein Mitarbeiter treu dorthin. Wenn die Arbeitsschritte nicht dem tatsächlichen Lagerbetrieb entsprechen, kann das Gerät eher bremsen als unterstützen. A. Das System befolgt die Regeln, die es erhält. Wenn die Regeln zu Gebäude, Produkten und Personal passen, wird jeder Scan zu einem nützlichen Geschäftsereignis, statt nur zu einem Piepton am Gerät. EFIN Fazit Der digitale Leitfaden zur Dynamik auf der Lagerfläche 365 Warehouse Management gibt Lagermitarbeitern geführte Aufgaben, während jede erledigte Aufgabe Teil der umfassenden Unternehmensdaten wird.

Wenn dieser Wissenshappen den Unterschied zwischen Lagerbeständen und Lagerarbeit geklärt hat, abonnieren Sie Ihren M365FM-Kanal und sehen Sie sich die nächste Folge zu Dynamics 365 Inventory Management an, in der wir Unternehmensbesitz mit dem Lagerort verknüpfen.