Nasto trasportatore si ferma durante il turno, un muletto non parte, una pompa perde e improvvisamente tutti vogliono risposte. Quale squadra lo riparerà? Quando è stata l'ultima manutenzione? Abbiamo il pezzo di cambio giusto a disposizione? E dove sono i registri di servizio della riparazione precedente? Invece tutti iniziano a chiamare, aprire vecchi fogli di calcolo, rovistare tra le cartelle mentre l'attrezzatura rimane ferma. Questa corsa frenetica costa tempo e denaro reali prima ancora che una chiave inglese tocchi la macchina. Sono Mirko Peters, DM365FM, e questa pillola di conoscenza spiega la gestione degli asset di Dynamics 365 in modo semplice. Fa parte di Dynamics 365 e Supply Chain Management e offre alle aziende. Un unico posto per tracciare attrezzature, manutenzione e costi storico dei servizi. Più avanti vedremo come l'avviso di un sensore può trasformare una riparazione ed emergenza in un lavoro pianificato.

Ma prima di arrivarci dobbiamo guardare agli asset fisici su cui un'azienda fa affidamento ogni singolo giorno. Ora, perché gli asset fisici diventano un problema aziendale? Pensiamo all'attrezzatura che mantiene operative le attività quotidiane. Una fabbrica può avere macchine di produzione, nastri trasportatori, motori e po'. Un magazzino dipende da muletti, attrezzature di carico e sistemi di smistamento. Un'azienda di trasporti ha bisogno di camion che partano puntuali. E un ufficio o un team di gestione e struttura si occupa di riscaldamento, raffreddamento, generatori e ascensori. Ognuno di questi elementi svolge un lavoro ma porta anche con sé una serie di domande che non spariscono solo perché l'attrezzatura funziona oggi. Dov'è in questo momento? Chi se ne occupa? Funziona ancora bene? Quando è stata l'ultima ispezione a riparazione? Queste domande sembrano semplici, finché le risposte non si trovano in cinque posti diversi.

Un tecnico potrebbe sapere che se una macchina fa uno strano rumore significa guai perché ci ha lavorato accanto per anni? Un'altra persona tira un foglio di calcolo con le date di manutenzione, fagli acquisti e ordini pezzi altrove. L'ufficio amministrativo vede fatture e costi, ma non sempre l'intera storia della riparazione. Poi quel tecnico va in ferie, cambia lavoro o semplicemente non è in turno. La conoscenza esce dalla stanza. Succedeva continuamente con fogli di servizio cartacei, cartelle in un armadio dell'officina e fogli di calcolo inviati via email. Un team poteva mantenere l'attrezzatura operativa, ma ricostruire il quadro completo richiedeva tempo. Le persone spesso lavoravano con informazioni completi. Quando l'attrezzatura si rompe, il problema si diffonde rapido. Le operazioni possono perdere produzione o rallentare le consegne, e il team di manutenzione deve trovare il guasto.

L'ufficio acquisti potrebbe dover accelerare un ordine per un pezzo mancante. L'ufficio finanziario vede poi una fattura costosa, ma non sempre riesce a collegare quel costo alla macchina o alla riparazione specifica. Nessuno pianifica un guasto. Il lavoro d'emergenza cambia anche il modo di agire delle persone. Un team ordina il primo pezzo che trova, paga un extra per la consegna rapida o salta la solita pianificazione perché la macchina deve ripartire. A volte quella vecchia soluzione è temporanea. È la scelta giusta, ma quando ogni riparazione sembra un'emergenza, i costi salgono e lo stesso guasto continua a ripresentarsi. Persone diverse hanno bisogno di parti diverse della stessa storia. Gli addetti alla manutenzione hanno bisogno di dettagli sulle riparazioni di note precedente. Le operazioni devono sapere se l'attrezzatura può funzionare. L'ufficio acquisti deve sapere quali componenti sono necessari.

L'ufficio finanziario ha bisogno di una chiara traccia dei costi e i manager devono vedere dove continuano a verificarsi i guasti. Dynamics 365 Asset Management mantiene un registro operativo per le attrezzature fisiche e i lavori di manutenzione ad esse collegati. Non serve a sostituire la persona che sa come riparare un motore. Offre a quella persona e a tutti coloro che la circondano un luogo condiviso per registrare l'accaduto e trovare ciò di cui hanno bisogno. Prima che chiunque possa pianificare un lavoro di riparazione, il sistema ha bisogno di un quadro chiaro di ogni singolo cespite. Il registro dei cespiti è un file digitale per ogni macchina. Quindi ecco per pensare alla gestione dei cespiti. Immagina un archivio nella sala manutenzione dove ogni macchina ha la sua cartella etichettata. La differenza è che questa cartella si trova all'interno di Dynamics 365 su Play Chain Management.

E le persone giuste possono trovarla senza frugare in un armadio o chiedere in giro. Apri la cartella di una macchina e parti dalla sua identità. Registra il nome, il numero di prodotto o di modello, il numero di serie e una descrizione semplice di ciò che fa. Aggiungi anche dettagli tecnici e informazioni sulla garanzia, così il team può verificare se una riparazione è coperta dal fornitore prima di ordinare i pezzi. Sembra una cosa elementare ma evita un bel grattacup. Due macchine sullo stesso piano possono sembrare quasi identiche mentre le loro parti, le date di garanzia e le esigenze di assistenza sono completamente diverse. Un registro chiaro dei cespiti al team è esattamente con quale macchina a che fare. Il registro deve anche rispondere a una domanda pratica. Dove lavora questa attrezzatura? Dynamics 365 Asset Management utilizza a questo scopo le cosiddette posizioni funzionali.

Pensa a una posizione funzionale come al luogo in cui un cespite svolge il suo lavoro. Non solo un segnaposto su una mappa ma qualcosa come un sito, un edificio, un magazzino, un'officina, un'officina o una linea di produzione. Ecco un esempio. Immagina un'azienda con tre stabilimenti. All'interno di uno stabilimento si trova un'area di confetti. All'interno di quell'area corre una linea di trasporto. Quel nastro trasportatore include diversi motori, sensori e rulli. Puoi descrivere l'intera struttura nel sistema, dalla posizione più ampia fino all'attrezzatura che viene effettivamente ispezionata e riparata. Lo stabilimento si trova al vertice. Sotto di esso è la linea di produzione. Sotto la linea è il nastro trasportatore. Sotto il nastro è un motore. E sotto il motore potresti monitorare un componente che richiede attenzioni specifiche. Questa struttura il genitore figlio è da capire a cosa appartiene una risorsa e a cosa è collegata.

Così quando un motore si guasta il tecnico non vede solo un numero di serie. Vede che appartiene alla linea 2 del nastro nell'area imballaggio dello stabilimento nord. Quel contesto aiuta il team a stimare quali attività potrebbero fermarsi mentre il motore è fuori servizio. Anche le attrezzature si spoglie. Un carrello elevatore può passare da un magazzino all'altro. Una pompa può lasciare il deposito da essere installata in un edificio. Dopo un cambio di processo, un macchinario può spostarsi da una linea di produzione a un'altra. La gestione degli asset può tracciare tali cambiamenti tramite la posizione funzionale. Questo è importante anche per i costi. Quando un asset si sposta, il sistema collega i costi di manutenzione e dettagli finanziari della nuova posizione. Quindi, se un macchinario lavora ora in un diverso stabilimento e reparto, il costo segue la macchina nel luogo in cui viene utilizzata.

Non devi indovinare in seguito quale parte dell'azienda ha sostenuto la spesa di riparazione. Ora, una cartella con soli dettagli originali del macchinario non sarebbe molto utile dopo il primo anno. La parte utile è lo storico accanto al registro dell'asset. Le ispezioni si affiancano ai lavori di riparazione. I componenti sostituiti si affiancano ad opera. Le note del tecnico, i dettagli dei guasti e i tempi di fermo registrati diventano tutti parte dell'attrezzatura. Un nuovo tecnico può controllare cosa è successo l'ultimo anno. Magari scopre che lo stesso motore ha ricevuto due riparazioni in sei mesi. Magari un certo componente continua a usurarsi. O una nota precedente spiega un'impostazione da controllare prima che qualcuno smonti la macchina. Il sistema non ricorda meglio delle persone, ma offre un posto dove lasciare informazioni utili per chi verrà dopo. Un punto va chiarito. La gestione degli asset si concentra sulle attrezzature fisiche che richiedono cura, riparazione, ispezione o assistenza nel tempo.

Pensa a macchinari, attrezzature di produzione, veicoli, impianti di edifici e risorse operative simili. Non è lo strumento adatto per tracciare laptop da ufficio, telefoni o licenze software. Questi elementi possono essere importanti per un'azienda, ma una macchina di produzione con parti mobili, necessità di assistenza, rischi di fermo crea un tipo di registro diverso. La gestione degli asset si concentra su quella storia di manutenzione. Una volta che ogni cespite ha un'identità, una posizione, una struttura, una storia chiare, il discorso cambia. Invece di aspettare che l'attrezzatura si guasti per poi chiedersi cosa sia successo, un team può pianificare la manutenzione di cui ha realmente bisogno. La manutenzione preventiva ripara prima che si rompa. Ci sono solitamente due modi in cui inizia la manutenzione. Il primo è l'ordine di lavoro reattivo. Qualcosa si rompe, la produzione si ferma e il personale ripara perché non ha altra scelta.

Il secondo è la manutenzione programmata in cui il team si occupa dell'attrezzatura prima che un guasto ha causi un fermo. Utilizzare le linee guida del produttore insieme alle reali necessità quotidiane dell'attrezzatura cambia la giornata lavorativa. Il produttore potrebbe consigliare di controllare una pompa dopo un certo numero di ore, ma una pompa in un'area polverosa e calda potrebbe richiedere attenzione prima dello stesso modello in un luogo più pulito. La gestione degli asset offre al team di manutenzione un modo per pianificare basandosi sia sul manuale che sulle condizioni reali LOC, che è programmata non riguarda la riparazione di attrezzature che funzionano perfettamente. Si tratta di eseguire piccoli lavori noti, in momenti sensati, affinché un piccolo problema non diventi un guasto improvviso durante il turno più intenso della settimana. Un piano di manutenzione può coprire lavori ricorrenti come ispezioni visive, pulizia, lubrificazione, controlli di sicurezza, test di cinghio, filtri e sostituzione di componenti soggetti a usura.

Pensiamo che il carrello elevato richiede controlli regolari a freni pneumatici, livelli di liquidi, luce e stato della batteria. Nessuno di questi controlli sembra critico di per sé, ma trascurarli ripetutamente può portare al guasto di un carrello quando serve di più al magazzino. Lo stesso concetto si applica a una linea di produzione. Un tecnico potrebbe pulire un sensore ogni settimana, controllare la tensione di una cinghia ogni mese e sostituire un pezzo dopo un periodo di utilizzo noto. La gestione degli asset aiuta il team a registrare queste routine e a segnalare il lavoro successivo quando è il momento. I programmi sono solo una parte del quadro. Un lavoro può scadere ogni settimana, ogni mese o dopo un numero prestabilito di giorni. Ma le date del calendario non sono sempre sufficienti, poiché due macchine dello stesso tipo possono lavorare per un numero diverso. Una macchina potrebbe funzionare un turno al giorno, un'altra potrebbe essere operativa 24 ore su 20.

Le letture tecniche forniscono al team un altro modo per valutare quando intervenire con un'altra. A seconda dell'attrezzatura, ciò potrebbe includere ore di funzionamento, distanza percorsa, temperatura, pressione o altre misurazioni che indicano lo stato della macchina. Non si sostituisce un componente solo perché una data appare sul calendario. Lo si sostituisce quando il piano, l'utilizzo, le attrezzature e le letture indicano che è il momento di intervenire. Cirili di manutenzione aiutano in questo tipo di cura regolare. Un giro di ispezione fornisce al tecnico un percorso pianificato, una serie di controlli su diverse risorse. Invece di trattare ogni controllo come l'imprevisto, l'operatore ispeziona le apparecchiature correlate durante una visita di routine e ne registra i risultati. Immaginiamo un tecnico che inizia un giro mattutino nel riconfezionamento. Controlla una fila di motori dei nastri, trasportatori ascolta eventuali rumori insoliti, cerca raccordi allentati e registra i dati che interessano l'azienda.

Il lavoro diventa coerente anche quando persone diverse effettuano il giro in giorni diversi. Ora immaginiamo che uno di questi controlli monitori, la vibrazione di un motore, per diverse settimane l'altura rimane nel suo intervallo normale, poi inizia a salire gradualmente. Il nastro trasportatore funziona ancora, quindi nessuno di fuori della manutenzione potrebbe notare un problema, ma la lettura ripetuta comunica al tecnico che qualcosa è cambiato. Questo dà al team il tempo di ispezionare il motore prima che si danneggi o fermi la linea, questa è chiamata manutenzione basata sulle condizioni. Invece di agire solo in una data prestabilita, il team monitora un valore tecnico. Quando tale lettura supera un limite stabilito dall'azienda, può comparire una richiesta di manutenzione da sottoporre a revisioni. Un sensore può fornire queste letture al processo, ma non ripara nulla. Può avvertire che una temperatura è troppo alta o che una vibrazione ha superato l'intervallo accettabile.

Una persona deve comunque controllare l'apparecchiatura, decidere cosa significhi l'avviso, seguire le norme di sicurezza ed eseguire la riparazione o l'ispezione. Quel passaggio umano è fondamentale. Una lettura potrebbe indicare un cuscinetto usurato, ma potrebbe anche derivare da un raccordo alentato, da un problema del sensore o da un cambiamento dell'apparecchiatura. Il sistema richiama l'attenzione sulle condizioni. Il personale formato decide quale azione intraprendere successivamente. Quindi l'obiettivo non è prevedere ogni guasto alla perfezione. È dare ai team di manutenzione un preavviso, routine migliori, meno riparazioni che iniziano con una telefonata frettata dopo che l'apparecchiatura si è già fermata. Il lavoro pianificato richiede comunque un registro chiaro, un responsabile, i pezzi giusti e un modo per tracciare i costi. Gli ordini di lavoro sono il documento che coordina la riparazione.

Quindi quando una necessità di manutenzione diventa un lavoro effettivo, diventa un ordine di lavoro. Pensatelo come il documento che segue una riparazione dalla prima segnalazione fino al completamento, fornendo al team un unico registro di cosa è andato storto, cosa deve essere fatto, chi è responsabile e quanto costa. Senza un ordine di lavoro un tecnico potrebbe comunque risolvere il problema, ma i dettagli potrebbero svanire in una telefonata, nel cambio turno o nella memoria di qualcuno. O nella memoria di qualcuno. E in seguito nessuno può rispondere facilmente a quale lavoro sia stato svolto, quanto tempo abbia richiesto, se lo stesso guasto si sia ripresentato. E senza quella registrazione si finisce per procedere a tendere. Ora un ordine di lavoro può iniziare in diversi modi. Potrebbe derivare da un lavoro di manutenzione programmata in scadenza, da un'ispezione che rileva un guasto, da un'avaria quando un'apparecchiatura si ferma, o da un tecnico che termina una riparazione, nota un altro problema e crea un intervento successivo prima di lasciare il sito.

Motivi diversi, ma la stessa struttura. L'ordine di lavoro trasforma un'esigenza di manutenzione in qualcosa che il team può pianificare, assegnare, tracciare e chiudere. Quindi che sia programmato o non programmato, l'ordine di lavoro registra il motivo e la risposta. Innanzitutto l'ordine di lavoro descrive il colpo. Un breve titolo potrebbe recitare Ispezionare vibrazioni anomale sul motore 4 del nastro trasportato. Sotto il team di manutenzione può aggiungere i compiti necessari per completare il lavoro, come isolare l'apparecchiatura, ispezionare il supporto motore, controllare i cuscinetti, testare la riparazione e rimettere in servizio la macchina. Quel livello di dettaglio aiuta quando il lavoro passa di mano in mano. Una lista di controllo può guidare il tecnico attraverso un lavoro che deve avvenire in un certo ordine, il che è utile per le ispezioni regolari e aiuta nei riparazioni dove un passaggio mancato potrebbe creare rischi per la sicurezza o far funzionare male l'attrezzatura.

Anche le istruzioni di sicurezza fanno parte del lavoro. L'operatore può dover bloccare l'alimentazione prima di aprire un pannello, indossare dispositivi di protezione e confermare che una linea si sia fermata prima di toccare parti in movimento. L'ordine di lavoro offre al team un posto dove includere quelle istruzioni affinché le persone possano vederle durante il lavoro. Poi arriva la pianificazione. Il team di manutenzione può assegnare gli operatori, stimare quanto tempo dovrebbe richiedere e programmare una data. Ciò non significa che ogni riparazione proceda esattamente secondo i piani perché i guasti e le apparecchiature raramente seguono il calendario ma fornisce al team che ha il team alternativo. È inoltre possibile aggiungere i pezzi di ricambio e i materiali necessari prima. Per il nostro motore e il nostro trasportatore ciò potrebbe includere un cuscinetto sostitutivo, bulloni, grasso o magari un intero motore.

L'ordine di lavoro collega la riparazione agli articoli richiesti, così il tecnico non arriva pronto a lavorare per poi scoprire che il pezzo manca. Ciò significa che il tecnico non resta bloccato in attesa di un componente che non arriva mai. Se il magazzino possiede già l'articolo, il team può penificare in base a tale disponibilità. Se il magazzino non può coprirlo, la necessità passa al processo di acquisto e qualcuno può ordinare il pezzo richiesto senza fare affidamento su un messaggio afflettato o su una nota scritta a mano che va persa su una scrivania. L'ordine di lavoro mantiene ancora la cronologia della riparazione collecata a cui l'acquisto. È qui che la scheda di lavoro inizia a fare molto più che descrivere un guasto. È come una postazione di comando centrale che tutti possono consultare prima di iniziare la propria parte del lavoro. Aiuta le persone a prepararsi prima che il lavoro abilizzi.

Il tecnico sa cosa ispezionare, il pianificatore sa che dovrebbe occuparsi del lavoro, il team del magazzino vede quali pezzi servono e l'ufficio acquisti agisce se un pezzo non è disponibile. Man mano che il lavoro procede, l'ordine registra il suo stato. Inizia come creato, poi qualcuno lo pianifica. Quando il tecnico inizia a lavorare, il team registra quel cambiamento. Dopo la riparazione, passa completato e un manager o un altro responsabile può revisionarlo prima che il record venga chiuso. Questi passaggi possono sembrare lavoro amministrativo, ma rispondono a domande prete. Qualcuno se ne sta occupando. Il lavoro è iniziato. La macchina è pronta per tornare al normale utilizzo? Qualcuno ha verificato che il lavoro rispetti gli standard richiesti? Queste domande sono esattamente ciò a cui un team di manutenzione deve rispondere durante un turno intenso. L'ordine di lavoro completato registra anche ciò che la riparazione ha utilizzato, tempo di mano d'opera, pezzi di ricambio, altre spese.

Il sistema collega questi costi al bene interessato. Nel tempo questo offre all'azienda un quadro più chiaro di una pila di fatture. Un manager può vedere che un motore ha richiesto riparazioni ripetute e il team di manutenzione può confrontare il costo delle riparazioni in corso con il costo di sostituzione dell'attrezzatura senza cercare in sistemi separati e indovinare quale fattura appartenesse a quale guasto. La parte finale è spesso la più utile per il tecnico successivo. Al termine lavoro il tecnico può aggiungere note sul guasto, sui controlli effettuati, sul pezzo sostituito e su qualsiasi cosa valga la pena monitorare. Forse il cuscinetto si è guastato perché il supporto si è rallentato. Forse la riparazione ha risolto il rumore ma il motore dovrebbe subire un'altra ispezione tra due settimane. Quella nota rimane legata al lavoro completato quindi mesi dopo chiunque affronti lo stesso problema non deve ricominciare da zero.

Può vedere cosa è successo prima, cosa ha funzionato e cosa aveva notato il tecnico precedente. Quella continuità può far risparmiare molto tempo in futuro. Un ordine di lavoro spiega un'attività di manutenzione dall'inizio alla fine ma il suo ruolo più ampio emerge quando quel lavoro si collega ai record di magazzino, alle attività di acquisto e ai record di costi. Ed è questo il vero valore di un ordine di lavoro. Non è solo un documento. È uno strumento che mantiene le operazioni di manutenzione senza intoppi. Connesso alla catena di approvvigionamento e alla finanza e al lavoro sul team. Pensa a un'azienda come un edificio per UFI. La gestione degli asset è il cuore della manutenzione. Si concentra sul far funzionare le attrezzature ma non è isolato dal resto dell'azienda perché il magazzino ricambi, l'ufficio acquisti, il team finanziario e gli operatori hanno tutti bisogno delle stesse informazioni.

La gestione degli asset non è isolata, anzi, è collegata a ogni altro reparto tramite l'ordine di lavoro. Questo collegamento evita le persone di dover ricopiare gli stessi dati in posti diversi. Ciò significa meno possibilità di errore e molto meno tempo sprecato. All'interno di Dynamics 305 Supply Chain Management, le attività di manutenzione possono collegarsi alle giacenze di ricambi e materiali. Se una riparazione richiede un cuscinetto, un filtro o un motore sostitutivo, il team può verificare se il pezzo è già disponibile prima di contattare i fornitori. Le giacenze ti dicono cosa c'è già in magazzino. Quando il pezzo è necessario o non c'è, l'ufficio acquisti può partire dalla stessa esigenza di manutenzione. L'ordine di acquisto si collega alla riparazione, offrendo a tutti una visione chiara del motivo dell'ordine e della destinazione del pezzo all'arrivo. Anche la produzione è strettamente legata a questo processo.

Se una macchina richiede un fermo programmato, le operation possono capire come il lavoro di manutenzione possa influire sulla linea o sui processi di magazzino. Questo non elimina il bisogno di comunicare tra colleghi, ma fornisce a tali conversazioni una base condivisa invece di una serie di supposizioni. Quindi quando manutenzione e produzione condividono lo stesso sistema, ci sono una tri. La finanza ha bisogno di una prospettiva diversa. Il team di manutenzione pensa al guasto e alla riparazione, ma la finanza deve sapere a cosa imputare la spesa. La gestione degli asset può collegare i costi alla posizione funzionale in cui opera l'attrezzatura, così la spesa di riparazione segue la macchina fino al reparto o all'area di business corretta. Immaginiamo che lo stesso tipo di macchina funziona in due sedi diverse. Entrambe necessitano di riparazioni, ma una delle due sedi la utilizza molto più.

Quando i costi sono legati alla posizione corretta, i manager possono vedere quale sede sostiene la spesa, invece di vedere solo un totale unico di riparazioni prive di contesto. Questo rende meno confusa l'analisi dei costi e aiuta l'azienda a individuare dei pattern. Se una sede continua a spendere molto per lo stesso tipo di attrezzatura, il team può porsi domande più mirate. Quella sede opera su toni più lunghi, ha bisogno in pieno di manutenzione diverso. O è l'attrezzatura stessa che deve essere sostituita? Sono questi schemi che guidano decisioni di manutenzione migliori nel tempo. La gestione degli asset può anche collegarsi a Dynamics 365 e Field Service. La gestione degli asset traccia solitamente le attrezzature che l'azienda possiede e usa internamente, mentre il Field Service si concentra sul lavoro svolto per i clienti, spesso presso il loro sedi. Quando queste aree condividono informazioni di assistenza correlate, un'azienda può mantenere una visione più chiara delle apparecchiature, delle attività di servizio e del personale che svolge l'auto.

Un'azienda potrebbe occuparsi della manutenzione dei macchinari nel proprio stabilimento e contemporaneamente inviare tecnici a riparare le apparecchiature vendute ai clienti. Sono lavori diversi, ma la cronologia dell'assistenza, i dettagli dell'attrezzatura e le abitudini di riparazione possono collegarsi dove serve l'azienda, anziché restare in archivi separati. I sensori aggiungono un'ulteriore fonte di informazione. Azure IoT Central può ricevere letture dalle apparecchiature connesse, come temperatura, pressione o vibrazioni. Quando una lettura esce dai limiti stabiliti dall'azienda, può attivare una richiesta di manutenzione da fare esaminare a qualcuno. Il sensore fornisce il segnale, ma aspetta al tecnico decidere cosa significhi e se l'attrezzatura richiede un'ispezione, una riparazione o un controllo più approfondito, l'avviso può raggiungere il processo di manutenzione, mentre l'attrezzatura è ancora in funzione anziché dopo che un guasto l'ha restato.

Questo tipo di avviso tempestivo può impedire che un problema minore si trasformi in un guasto grave. Alcuni lavori richiedono anche più di una semplice lista di controllo scritto. Dynamics 365 Guides, utilizzato con HoloLens, può fornire ai tecnici una guida passo dopo passo mentre lavorano su apparecchiature complesse. Un operatore può seguire le istruzioni davanti a sé, il che è utile quando un compito prevede molte fasi o quando il metodo di un tecnico esperto deve essere condiviso con il personale più recente. Questo non trasforma un principiante in un esperto dall'oggi al domani, ma offre al tecnico una guida pratica direttamente sul campo, mentre i registri di manutenzione tengono traccia del lavoro svolto. Molti si aspettano che un'unica app aziendale gestisca ogni compito da sola, ma non funziona così. La gestione degli asset si occupa dell'aspetto manutentivo, mentre le parti connesse di Dynamics 365 gestiscono scorte, acquisti, finanza, assistenza a clienti e altre attività.

Vantaggio deriva dal passaggio di registri tra queste aree senza dover ridigitare gli stessi dettagli o perdere il motivo che li ha generati. Solo le connessioni tra questi sistemi a rendere potente la piattaforma. Quindi uniamo questi ambienti connessi attraverso una semplice storia di manutenzione. Ora avete un quadro chiaro di come la gestione degli asset si inserisca nel più ampio ecosistema di Dynamics 365. Una giornata tipo, dall'avviso alla riparazione è completata. Immaginate il motore di un nastro trasportatore in magazzino che invia letture di brazionesco. Questo è l'avviso prima del guasto. Ecco il processo. Aprite il registro dell'asset, vedete la posizione del motore, la cronologia, la garanzia, la garanzia, lavori programmi. Poi create un ordine di lavoro, assegnate un tecnico, elencate le fasi di ispezione e verificate la disponibilità del cuscinetto a magazzino. Se il cuscinetto non è disponibile, il sistema lo ordina mentre tiene traccia di tempi e costi.

Dopo la riparazione, il tecnico registra il risultato e lascia delle note. Il manager vede costi, costi ricorrenti, tempi di inattività e tutta la manutenzione relativa a quel motore. L'avviso non ha riparato il motore. Ha dato alle persone il tempo di pianificare invece di dover gestire un'emergenza improvvista. Quindi vediamo chi si adatta e cosa non sostituisce. Chi ha bisogno della gestione degli asset? Qualsiasi azienda che dipenda da macchinari, veicoli, attrezzature di produzione o impianti di edifici. Ciò include produttori, magazzini, team di trasporto, servizi di pubblica utilità e operazioni ad alto tasso di servizio. Ma attenzione, non sostituisce ai tecnici le norme di sicurezza e il giudizio umano. Offre a queste persone un registro condiviso come una cartella clinica per le vostre attrezzature e un metodo pianificato per far funzionare tutto. In conclusione, conservate la storia di attrezzature in un unico posto.

Con la gestione degli asset. Tenete l'asset, il lavoro di manutenzione, i pezzi, i costi e lo storico degli interventi in un solo posto. Iscrivetevi a M3665.fm per altre pillole di conoscenza e linguaggio semplice e proseguiremente.