Fai clic su ricevi notifica per un articolo, ma qualcuno deve comunque trovare quell'articolo esatto tra centinaia di scaffali, confermare che sia quello giusto e caricarlo sul camion corretto. Un foglio di calcolo può dirti che esistono 50 unità da qualche parte. Non può però guidare un operatore attraverso un magazzino affollato mentre la merce si sposta ogni minuto. Qui che entra in gioco la gestione del magazzino di Dynamics 3665. Agisce come una guida digitale in magazzino dirigendo il lavoro dal momento in cui le merce arrivano fino a quando l'ordine lascia la banchina di carico. Alla fine capirai la ricezione, lo stoccaggio, il prelievo, la spedizione e come ogni attività si colleghi al resto dell'azienda.

Perché esiste la gestione del magazzino. Immagina una biblioteca affollata dove ogni libro arriva su un pallet, si sposta tra le stanze e potrebbe dover partire per un lettore entro un'ora. I libri sono i prodotti, gli scaffali sono le posizioni di stoccaggio. Il personale della biblioteca ha bisogno di più di una vaga idea di dove si trovino le cose. Devono conoscere lo scaffale esatto, il punto preciso e se qualcuno ha già promesso quel libro a un altro lettore, a un altro lettore. Un magazzino ha lo stesso problema, solo che prelevare il libro sbagliato può significare spedire l'ordine sbagliato a un cliente. Per molto tempo i team hanno gestito gran parte di questo lavoro con liste di prelievo cartacee, conteggi manuali e sistemi separati. Un operatore annotava ciò che spostava, poi qualcuno inseriva quell'informazione più tardi al computer. La merce poteva lasciare uno scaffale al 9 del mattino, mentre il sistema lo mostrava ancora lì all'ora di pranzo.

Quel ritardo crea confusione? Il team acquisti chiede cosa sia arrivato da un fornitore. Le vendite chiedono se un articolo può essere spedito ancora. Un responsabile di magazzino chiede dove si trova un pallet. Ufficio finanziario deve sapere quale merce possiede l'azienda. Se ogni team vede una risposta diversa, le persone iniziano a controllare fogli di calcolo, girare per il magazzino e telefonarsi a vicenda. Il lavoro rallenta rapidamente. Dynamics 365 e Supply Chain Management collega il flusso più ampio di merci in tutta l'azienda. Copre l'acquisto dai fornitori, la produzione, lo spostamento delle scorte, la vendita ai clienti, la gestione dei resi e altro ancora. La gestione del magazzino risiede in questa piattaforma connessa e si concentra sul lavoro fisico all'interno del magazzino. Dice agli operatori cosa fare dopo. Un operatore può ricevere una consegna. Un altro operatore può spostare i prodotti in magazzino.

Qualcun altro può prelevare gli ordini dei clienti, imballare i pacchi e preparare una spedizione. Ogni azione viene registrata nello stesso sistema aziendale mentre avviene. Questa registrazione condivisa cambia la conversazione. Invece di chiedere come ha fatto qualcuno a spostare quei pezzi. O puoi vedere l'attività di magazzino, il suo stato e la posizione della merce. Cioè, invece di inviare un elenco cartaceo sperando che torni scritto in modo leggibile, l'operatore segue le fasi su un dispositivo mobile e conferma ogni azione con una scansione. Ora, spesso si confondono la gestione dell'inventario e la gestione del magazzino perché suonano quasi identiche. La gestione dell'inventario risponde alla domanda. Quanta merce abbiamo? Tiene traccia di quantità, costi, dettagli di prodotti e disponibilità in tutta l'azienda. La gestione del magazzino risponde a una domanda diversa. Ovvero, dove si trova esattamente con la merce?

E cosa deve fare l'operatore subito dopo? Sapere di possedere i 200 scatole di un prodotto è utile. Sapere che 40 scatole sono il punto di ricezione, 120 nel deposito, 20 nell'area di prelievo, 20 sono già riservate per ordini clienti e ciò che fa funzionare il magazzino. Pensate alla gestione dell'inventario come al registro delle scorte. La gestione del magazzino trasforma quel registro in lavoro fisico guidato. Un camion per le consegne è appena arrivato alla banchina di carri. Il fornitore si aspetta che qualcuno lo scarichi, ma il vero lavoro inizia quando il sistema decide dove deve andare ogni articolo. La mappa del magazzino. I siti, i magazzini, le ubicazioni e i dettagli delle scorte. Prima di poter gestire le scorte, il sistema ha bisogno di una mappa dello spazio fisico. Immaginate un sito come il luogo di lavoro più ampio, come un complesso industriale, un centro di distribuzione o una sede regionale.

All'interno di tale sito potete avere uno o più magazzini. Un magazzino può indicare un intero edificio, ma anche una zona di stoccaggio separata all'interno dello stesso edificio. Potreste tenere le materie prime in un magazzino, i prodotti finiti in un altro e la merce resa in un terzo. Poi arrivano le ubicazioni. Un'ubicazione è il luogo esatto in cui avviene il lavoro, in cui risiede la merce. Può essere una banchina di ricezione, una scaffalatura, un ripiano, un contenitore, un contenitore, un banco di imbadate. Può anche trattarsi di un'area di quarantena dove i prodotti attendono l'ispezione. Questo livello di dettaglio elimina le congetture. Immaginate un prodotto chiamato BlueWig 100. Senza il controllo delle ubicazioni, il sistema potrebbe dirvi solo che 200 unità si trovano nel magazzino A. Un operatore dovrebbe comunque cercarle, il che non è molto meglio che chiedere a qualcuno che ricorda di averle viste la settimana scorsa.

Con la gestione del magazzino, il registro può mostrare che 80 unità si trovano nella corsia 4 a scaffale B di piano 03. Altre 60 si trovano in deposito. Potrebbero essere vicini all'area di imballaggio, pronte per gli ordini aperti. Ogni prodotto inizia con la propria identità. Ciò include un codice articolo, l'unità di misura utilizzata e le regole che vi si applicano. Potresti contare l'acqua in bottiglie a casse, i bulloni a pezzi e le piastrelle a pallet. Alcuni prodotti richiedono regole di stoccaggio speciali perché sono pesanti, fragili, refrigerati o a rotazione rapida. Il sistema può tracciare le scorte attraverso diversi dettagli contemporaneamente. Può tracciare il sito, il magazzino e l'ubicazione. Quando necessario può anche tracciare un numero di lotto, un numero di serie, una targa. Ogni dettaglio risponde a una domanda diversa sullo stesso prodotto fisico. Un numero di lotto raggruppa articoli provenienti dallo stesso ciclo di produzione o dalla stessa consegna.

Questo è importante per alimenti, medicinali, prodotti chimici e altri beni in cui potrebbe essere necessario risalire un problema in un gruppo specifico. Un numero di serie identifica un singolo articolo. Se vendi un macchinario, un computer portatile o un componente di alto valore, potresti dover sapere esattamente qualità è arrivata, dove si è spostata e quale cliente l'ha ricevuta. Ciò crea una traccia chiara quando un articolo si guasta o deve essere restituito. Poi ci sono gli articoli con una targa. Nonostante il nome non ha nulla a che fare con i camion. Una targa è un identificativo univoco per un pallet, un cartone, una cassa o un altro contenitore. Pensala come un'etichetta per i bagagli in aeroporto. Scansionando l'etichetta il sistema sa quale contenitore ti riferisce e cosa contiene. Un operatore non deve necessariamente scansionare ogni scatola su un pallet una per una se il pallet ha già una targa con il contenuto corretto associato.

Questo fa risparmiare tempo ma solo se il registro rimane accurato. Quindi quando si parla di scorte disponibili, non si intende automaticamente solo un numero totale. Il sistema può mostrare quanta merce è presente, dove si trova, se è disponibile per l'uso e a quale lotto numero di serie o contenitore appartiene. Alcune scorte potrebbero essere fisicamente nel magazzino ma rimanere non disponibili. Potrebbero essere danneggi, potrebbero essere iniziali, potrebbero appartenere a un ordine cliente. Il sistema mantiene chiare queste differenze così un operatore non preleva accidentalmente qualcosa che non dovrebbe lasciare il magazzino. Una volta pronta questa mappatura un camion può arrivare e gli operatori possono scansionare ciò che sennare e ciò che fa. Dynamics 365 può trasformare quelle regole di stoccaggio nella prossima attività da svolto. Lavoro in entrata, dal camion di consegna allo scaffale corretto.

Una consegna non inizia con l'arrivo di un camion. Inizia prima con un ordine di acquisto. Un ordine di acquisto comunica all'azienda cosa aspettarsi da un fornitore, quali prodotti dovrebbero arrivare, in che quantità e solitamente quando. Quando il camion arriva alla banchina, il team di magazzino può confrontare la consegna fisica con il registro previsto, invece di ricevere scatole senza una destinazione chiara. L'operatore scansiona il prodotto o la targa del pallet e conferma la quantità arrivata. Se il fornitore ha inviato 100 casse ma ne scendono dal camion solo 98, la differenza appare immediatamente. Nessuno deve aspettare che qualcuno inserisca note nel computer alla fine del turno. L'azienda può vedere cosa è arrivato e cosa manca ancora. A volte la ricezione comporta più di un semplice controllo dei quantità. Un fornitore alimentare potrebbe consegnare prodotti da un lotto che necessita di veri.

Potrebbe ricevere componenti che richiedono l'approvazione prima di raggiungere il reparto produzione. In questi casi, Dynamics 365 può inviare la merce a una posizione di quarantena. La quarantena significa che la merce rimane fisicamente nell'edificio, ma gli operatori non possono usarla o spedirla come stock normale. Il team qualità può ispezionare i prodotti, approvarli, rifiutarli o registrare un problema. Fino a quando non viene presa tale decisione, il sistema di magazzino tiene la merce lontana dalle numeratività. Questo impedisce che un pallet non approvato finisca silenziosamente in un ordine cliente. Una volta che la merce supera la ricezione, ha bisogno di un collocazione. Questa fase è chiamata stoccaggio. Invece di lasciare che sia l'operatore a decidere dove collocare un pallet, il dispositivo mobile può indirizzarlo verso una posizione specifica. Potrebbe indicare di spostare il pallet dalla banchina di ricezione a uno scaffale massivo, una zona refrigerata o un'area di prelievo vicino all'imballaggio.

Il sistema effettua questa scelta tramite le direttive di ubicazione. Il nome suona tecnico, ma il concetto è semplice. Una direttiva di ubicazione ha una serie di regole che risponde alla domanda dove deve andare quest'articolo adesso. Le regole possono considerare il prodotto, le dimensioni, le necessità di conservazione, i nemiti di spazio e lo scopo dell'articolo. La merce pesante può essere destinata a uno scaffale al suo. Gli articoli piccoli a rotazione rapida possono andare in un contenitore vicino alla zona di prelievo ordini. La merce che necessita di refrigerazione può essere collocata solo in posizioni da uno stoccaggio a freddo. L'operatore visualizza il risultato come un'istruzione chiara, non come una pagina di regole di magazzino. I modelli di lavoro definiscono il compito stesso. Pensa al modello di lavoro come una scheda attività ripetibile in termini del sistema. Per una consegna da fornitore potrebbe creare due passaggi.

Ricevere la merce alla banchina, quindi stoccarla nella posizione scelta dalle regole. Dispositivo mobile presenta ogni passaggio nell'ordine corretto, ogni scansione conferma l'avvenuta esecuzione. Questa coerenza è importante quando persone diverse lavorano su turni diversi. Un nuovo membro del team non ha bisogno di ricordare ogni regola di stoccaggio. Il dispositivo richiede la scansione corretta, mostra l'attività successiva, registra il movimento. I responsabili possono vedere se la merce è ancora in attesa al molo, in viaggio verso il magazzino o già nella sua ubicazione assegnata. Tuttavia le aree di stoccaggio possono creare un nuovo problema. Molti magazzini conservano grandi quantità di scorte in aree di stoccaggio sfuso, mentre le zone di prelievo più piccole contengono solo quanto serve agli operatori per gli ordini giornali. Quando una zona di prelievo inizia a scarseggiare, il magazzino necessita di rifornimento prima che qualcuno trovi uno scaffale vuoto.

Questo è il rifornimento. Dynamics 365 può creare un'attività che indica all'operatore di spostare la merce dallo stoccaggio sfuso alla zona di prelievo. Si tratta di un riempimento pianificato, non di una ricerca dell'ultimo minuto dopo che un ordine è già in attesa. Le merce possono anche arrivare tramite canali diversi da un ordine di acquisto di un fornitore. Un ordine di trasferimento sposta la merce da un magazzino o sito a un altro. Un ordine di produzione può creare prodotti finiti che devono essere ricevuti a magazzino dopo il completamento in fabbrica. In ogni caso, il magazzino segue lo stesso modello di base. Confermare l'arrivo, applicare le regole corrette e dirigere la merce nel posto giusto. Ora la merce è stoccata, controllata e pronta per l'operatività. Ciò ripaga solo quando il magazzino riesce a ritrovarla per il cliente che l'ha ordinata. Dobbiamo aggiungere. Lavoro in uscita dall'ordine del cliente alla banchina di carico.

Un ordine cliente avvia il processo in uscita del magazzino. Il team di vendita registra cosa desidera il cliente e quante unità servono quando l'ordine deve partire. Quell'ordine entra nella stessa piattaforma connessa del registro di magazzino. Così il magazzino non deve lavorare basandosi su un elenco email separato. Prima che inizi il prelievo, l'azienda può riservare lo stock per quell'ordine. La prenotazione significa che il sistema mette da parte lo stock specifico in modo che nessun altro ordine possa richiedere. Se rimangono solo 10 unità e un cliente ne ha già ordinate 10 il magazzino e il team vendita, possono vedere che quelle unità sono già assegnate. Ciò evita una conversazione molto imbarazzante in seguito. L'ordine richiede comunque un lavoro fisico. Qualcuno deve recarsi nell'ubicazione giusta, prendere l'articolo corretto, confermare la quantità, imballarlo e spostarlo alla banchina di carico.

Dynamics 3665, Warehouse Management, trasforma l'ordine cliente in questi passaggi. Per i magazzini molto attivi gli ordini spesso non vengono rilasciati una alla volta. Invece il magazzino può creare un'ondata. Un'ondata è un gruppo pianificato di ordini che il team desidera elaborare insieme. Forse tutti gli ordini partiranno con lo stesso cambio. Forse condividono una data di consegna, una zona di magazzino, un percorso cliente. Il sistema raggruppa il lavoro prima che gli operatori iniziano a prendere. Pensa a un'ondata come una lista di commissioni da preparare prima di uscire di casa. Non vai al supermercato, torni a casa e poi riparti per la farmacia se entrambi sono sullo stesso percorso. Si raggruppa il lavoro affinché le persone bastino meno tempo a camminare e più tempo a completare gli ordini. Una volta che il magazzino rilascia un'ondata, il sistema crea il lavoro. Tal lavoro segue le regole scelte durante la configurazione.

Potrebbe creare prima un'attività di prelievo, poi una per spostare gli articoli nell'area di imballaggio e infine una per predisporre la spedizione al portone di carico corretto. L'operatore visualizza l'azione successiva su un dispositivo portatile e invece di dover interpretare un lungo elenco cartaceo, il dispositivo può chiedere all'operatore di scansionare prima la posizione. Ciò conferma che hanno raggiunto lo scaffale e il contenitore corretto. Successivamente scansiano il prodotto e confermano la quantità. Se l'operatore scansiona l'articolo sbagliato, il sistema può bloccare l'attività prima che l'articolo raggiunga il pub. Piccoli controlli prevengono grandi errori. Per un ordine semplice, una sola persona potrebbe prelevare tutti gli articoli per un cliente e portarli all'imballaggio. Ma un magazzino con molti piccoli ordini potrebbe utilizzare il prelievo a grappolo. Il prelievo a grappolo consente ad un operatore di raccogliere articoli per diversi ordini durante lo stesso percorso menù.

L'operatore può utilizzare un carrello con contenitori separati, ognuno collegato a uno di verso. Quando prelevano un articolo, il dispositivo indica in quale contenitore riporlo. Ciò significa che un passaggio lungo un corridoio può aiutare a completare diversi ordini senza mescolarli tra loro. Dopo il prelievo, gli articoli si spostano all'imballaggio. L'imballaggio conferma cosa viene inserito in ogni scatola, cartone o pallo. Il magazzino può registrare il contenitore, stampare le etichette e preparare la spedizione per il ritiro. Questa fase è importante perché il cliente non riceve un'attività di magazzino. Riceve un pacco e quel pacco deve contenere il giusto contenuto e i dettagli di consegna corretta. Alcuni beni non necessitano di una lunga sosta sullo scaffale del magazzino. Immagina che un cliente attenda un prodotto che arriva dal fornitore quella stessa mattina. Invece di riceverlo, stoccarlo e prelevarlo di nuovo in seguito, il magazzino può utilizzare il cross-docking.

Il cross-docking indirizza lo stock in entrata verso una spedizione in uscita con poco o nessun stoccaggio a lungo termine. Meno movimentazione significa meno possibilità di riporre qualcosa nel posto sbagliato. La spedizione raggiunge quindi l'area di sosta e il portone di carico. Quando il magazzino conferma il lavoro in uscita, Dynamics tra le stesse dell'ordine, lo stock non risulta più disponibile nello stesso modo. L'ordine di vendita procede e il lavoro relativo al trasporto può utilizzare i dettagli della spedizione. Non si tratta solo di un pacco che lascia un edificio. L'operazione di magazzino si collega alla promessa del cliente, al registro delle scorte e ai passaggi necessari per caricare l'ordine sul veicolo giusto. Ma gli ordini dei clienti sono solo una parte della vita quotidiana in magazzino perché la merce richiede attenzione anche durante l'attesa. Controllo quotidiano, movimentazione, conteggio e protezione delle scorte.

La merce non resta ferma solo perché ha raggiunto uno scaffale. Un magazzino potrebbe spostare i prodotti perché l'area di prelievo ha bisogno di spazio, un articolo ad alta rotazione deve stare vicino all'imballaggio o un pallet ingombrante deve lasciare un'area temporanea. Dynamics 365 registra questi movimenti interni, così il sistema continua a corrispondere al magazzino fisico dopo ogni spostamento. Senza tale registrazione, l'articolo potrebbe esistere nel sistema ma diventare invisibile per l'operatore che ne ha bisogno. Conteggio è importante per lo stesso motivo. Molti immaginano l'inventario come un blocco totale con il personale che conta ogni scaffale o ogni scomparto mentre il lavoro normale si ferma. Può succedere ma molti magazzini utilizzano invece il conteggio ciclico. Si contano posizioni o prodotti selezionati secondo un programma regolare mentre il resto del magazzino continua a lavorare.

Magari questa settimana si conta un corrido. Forse gli articoli a rapida rotazione vengono contati più spesso perché cambiano posizione tutto il giorno. Un componente di alto valore potrebbe richiedere controlli più frequenti rispetto a un cartone di nastro adesivo economico. Il sistema può creare attività di conteggio e inviarla a un dispositivo mobile proprio come le altre attività di magazzino. L'operatore si reca in una posizione, la scansiona e inserisce la quantità fisica che vede. Dynamics 365 confronta quel numero con la quantità registrata. Se i due numeri corrispondono il conteggio si chiude. Se differiscono il magazzino può indagare prima che qualcuno modifichi il registro delle scorte. Forse qualcosa è stato postato senza un seno. Forse un articolo si trova nello scomparto sbagliato. Forse un conteggio precedente conteneva un errore. La differenza richiede una spiegazione. Quando il conteggio fisico e quello di sistema non coincidono un rettifica di inventario è approvata a correggere il registro.

Questo controllo è importante perché un aggiustamento cambia ciò che l'azienda ritiene di possedere. Non dovrebbe diventare una scorciatoia per evitare il corretto lavoro di magazzino. I resi richiedono la stessa cura. Un cliente potrebbe restituire un prodotto non aperto, un articolo danneggiato o qualcosa che deve essere testato. Il magazzino riceve il reso e ne verifica le condizioni. A seconda del risultato gli operatori possono reinserirlo nelle scorte disponibili, inviarlo in quarantena, spostarlo per il lavorazione o rimuoverlo dalle scorte utilizzate. È la condizione di determinare il percorso successivo. La gestione della qualità si collega direttamente a questo lavoro. Un controllo qualità può bloccare le scorte provenienti da una consegna del fornitore e da un reso o da un processo di magazzino finché qualcuno non le approva. Ciò impedisce che merci discutibili finiscano in produzione o nelle spedizioni ai clienti solo perché si trovano vicino allo stock normale.

Tutte queste attività funzionano meglio quando vengono registrate sul momento. La scansione di un codice a barre sullo scaffale rileva l'articolo, la posizione, il contenitore o la quantità mentre l'operatore li gestisce. Nessun appunto cartaceo che rimane in tasca fino a dopo. Nessuna seconda fase in cui qualcuno deve ricordare se il pallet è stato spostato prima o dopo pranzo la scansione diventa la registrazione. Le etichette rendono possibilità di scansione. Un magazzino può stampare etichette scansionabili per articoli, posizioni, pallet e contenitori, incluse quelle che utilizzano il linguaggio ZPL, Zebra Programming Language. In parole povere, il sistema può inviare istruzioni di etichettatura alle stampanti zebra supportate consentendo all'operatore di creare un ID leggibile dallo scanner. Un'etichetta chiara assegna allo stock fisico un indirizzo digitale fondamentale durante uno spostamento, un conteggio o un controllo qualità.

Ogni azione operativa può aggiornare lo stesso record utilizzato in ufficio e questo collegamento migliora molto più della precisione di magazzino. Un'unica piattaforma connessa. Cosa rende diverso Dynamics 3.6? Alcuni sistemi di magazzino sono isolati dal resto dell'azienda. Qualcuno inserisce un ordine di acquisto in un sistema. Il personale di magazzino traccia la consegna altrove. In seguito qualcuno deve copiare le informazioni o cercare di riconciliare le differenze tra i due record. Ciò genera ritardi, lavoro duplicato e discussioni su quale dato sia attendibile. La gestione del magazzino di Dynamics 365 opera all'interno di Dynamics 365 Supply Chain Management. Acquisti, vendite, trasferimenti, produzione, qualità, resi e trasporti possono essere tutti collegati allo stesso record aziendale. Il magazzino svolge il suo lavoro fisico ma tale operatività non rimane confinata in un settore visibile solo al personale di magazzino.

Immaginiamo che arrivi un ordine cliente. L'ufficio vendite inserisce l'ordine. Un magazzino crea e completa l'attività di prelievo. Quando la spedizione procede il record dello stock si aggiorna e la transazione finanziaria può seguire lo stesso evento aziendale. Non è necessario riscrivere una spedizione completata in un altro sistema solo per comunicare all'amministrazione che la merce è uscita. Ogni team è della propria parte della stessa storia. Il team acquisti può verificare se le merci attese sono arrivate. Le vendite possono controllare se un ordine è stato lavorato dal magazzino. La produzione può lavorare con il record del materiale e dei prodotti fini. I manager possono vedere dove si accumula il lavoro invece di raccogliere aggiornamenti da strumenti separati. Questa visione condivisa è spesso definita unica fonte di verità. Significa semplicemente che il team dell'ufficio e quello del magazzino guardano lo stesso ordine e la stessa situazione dello stock.

Possono usare schermate diverse e porsi domande differenti ma non dovrebbero lavorare basandosi su versioni contrastanti dei fatti. Power BI può utilizzare quei dati connessi per la reportistica. Un responsabile potrebbe monitorare l'accuratezza degli ordini, i tempi di evasione, i livelli di stock e il carico di magazzino. Se un'area rallenta regolarmente, i dati possono indicare il problema. La domanda successiva diventa pratica. La disposizione della posizione causa troppi spostamenti. Un team è suor a carico? Un'area di prelievo esaurisce le scorte troppo spesso? Il sistema registra il lavoro così i responsabili possono cercare i panni. Alcuni termini di configurazione stanno dietro a quelle istruzioni giornaliere ed è importante tenerli ben chiari. Le direttive di ubicazione scelgono dove le scorte devono andare o da dove vengono provare. I modelli di lavoro definiscono i passaggi che dovranno completare.

Le ondate rilasciano gruppi di lavoro in uscita al momento giusto. Quelle regole creano i prompt che gli operatori vedono sui loro dispositivi. Ciò significa anche che la configurazione richiede attenzione. Se le regole di ubicazione indicano l'area sbagliata per le scorte, uno scanner indirizzerà fedelmente l'operatore lì. Se le fasi di lavoro non corrispondono al funzionamento reale del magazzino, il dispositivo può creare attrito invece di eliminarlo. Il sistema segue le regole che riceve. Quando le regole corrispondono all'edificio, ai prodotti e al personale operativo, ogni scansione si trasforma in un utile evento aziendale, non solo in un segnale acustico da un dispositivo portatile. Conclusione La guida digitale sulle dinamiche del piano del magazzino La gestione del magazzino 365 fornisce agli operatori i compiti guidati, mentre ogni attività completata diventa parte del registro aziendale più ampio.

Se questa pilola di conoscenza ha chiarito la differenza tra registri di stock e lavoro di magazzino, iscriviti al tuo canale M365FM preferito, poi guarda il prossimo episodio sulla gestione dell'inventario di Dynamics 365 dove colleghiamo ciò che l'azienda possiede con dove il magazzino lo collo.