WEBVTT

00:00:00.000 --> 00:00:28.640
한 고객이 다음달에 자전거 100대를 원한다고 가정해봅시다. 프레임은 늦게 도착합니다. 바퀴는 다른 창고에 보관되어 있습니다. 그리고 조립라인은 이미 향후 2주간의 작업이 예약되어 있습니다. 그럼 무엇을 구매해야 할까요? 무엇을 만들어야 할까요? 무엇을 옮겨야 할까요? 그리고 각 부품은 언제 필요할까요? 흠 M365FM 위 밀코 페타스입니다. 이번 지식 나눔은 다이나믹스 365마스터 플래닝 AU에 관한 것입니다. 공급망 관리 분야에서 이러한 질문들을 보이지 않는 곳에서 해결해주는 부분이죠. 귀하의 비즈니스를 창고가 딸린 사무실 건물이라고 생각해보세요. 주문은 한 문을 통해 들어옵니다.

00:00:28.640 --> 00:00:57.760
재고는 선반에 쌓여 있습니다. 공급업체는 하역장으로 상품을 가져옵니다. 생산부서는 부품을 완제품으로 바꿉니다. 마스터 플래닝은 각 팀이 별도의 목록을 관리하게 두는 대신 건물 전체를 조망합니다. 오늘 우리는 거트먼과 함께 고객의 요청부터 공급 조치까지 자전거 주문 하나를 따라가 볼 것입니다. 다이나믹스 365는 왜 기업의 스프레드 시트가 아닌 계획이 필요한지 보여줍니다. 연결된 계획 도구가 존재하기 전에는 기업들이 서로 다른 파편화된 정보로 작업했습니다. 영업팀은 고객 주문을 한 곳에서 관리했습니다.

00:00:57.760 --> 00:01:10.800
창고팀은 다른 시스템에서 재고를 확인하고 구매팀은 공급업체 날짜를 이메일이나 스프레드 시트로 추적했으며 생산팀은 공장에서 이번 주에 무엇을 만들 수 있는지에 대한 자체 기록을 유지했습니다. 각 목록은 그 자체로는 정확해 보였습니다. 문제는 누군가 고객의 질문 하나에 답변하려고 할 때 시작되었습니다.

00:01:11.080 --> 00:01:17.760
아 약속한 날짜까지 자전거 100대를 납품할 수 있을까요? 아이올라 테프트입니다. 창고에 오늘 완성된 자전거 30대가 있다고 가정해봅시다.

00:01:17.760 --> 00:01:29.100
좋은 시작처럼 들리지만 주문에는 여전히 자전거 70대가 더 필요합니다. 그리고 그 70대의 자전거에는 프레임, 바퀴, 체인, 안장, 볼트, 포장재, 조립할 인력, 그리고 적절한 기계 사용 시간이 필요합니다.

00:01:29.280 --> 00:01:36.980
단순한 재고 집계는 현재 선반에 무엇이 있는지만 알려줍니다. 프레임 70개가 추가로 생산 필요 시점 이전에 도착할 수 있는지 여부는 알려주지 않습니다.

00:01:37.200 --> 00:01:40.700
이미 발주된 구매 주문서가 바퀴를 커버하는지 여부도 알려주지 않습니다.

00:01:40.700 --> 00:01:49.820
또한 납품일 전에 공장이 모든 것을 조립할 충분한 시간이 있는지 여부도 알려주지 않습니다. 계획이 단순한 계산 그 이상이 되는 지점이 바로 여기에 있습니다.

00:01:50.200 --> 00:01:56.420
고객이 자전거 100대를 주문하면 시스템은 100대에 대한 수요를 파악합니다. 이미 가용 가능한 자전거 30대를 뺍니다.

00:01:56.720 --> 00:02:03.780
그런 다음 남은 70대를 위해 무엇이 필요한지 추적합니다. 완성된 자전거 하위의 부품들을 확인합니다. 이미 운송 중인 공급 물량을 확인합니다.

00:02:04.000 --> 00:02:08.640
그리고 모든 작업에 할당된 날짜들을 확인합니다. 부품 하나만 누락되어도 전체 답변이 바뀔 수 있습니다.

00:02:08.640 --> 00:02:15.820
바퀴와 안장은 충분히 있을지 모릅니다. 하지만 프레임이 공급업체로부터 도착하는데 2주가 걸린다면 조립 전날에 구매하는 것은 전혀 도움이 되지 않을 것입니다.

00:02:16.020 --> 00:02:22.160
스프레드 시트상에서는 주문이 가능해 보일지라도 모든 부품을 일정표에 배치해보면 상황은 달라집니다. 그리고 그 일정표는 항상 변하기 마련입니다.

00:02:22.360 --> 00:02:29.080
공급업체가 납기일을 앞당길 수도 있습니다. 다른 판매 주문이 가용 재고라고 생각했던 물량을 가져갈 수도 있습니다. 생산작업이 늦게 끝날 수도 있습니다.

00:02:29.360 --> 00:02:35.540
이런 세부 정보들이 각기 다른 곳에 흩어져 있으면 사람들은 계획을 확인하고 업데이트하기 위해 전화와 이메일로 시간을 다 보냅니다.

00:02:35.540 --> 00:02:41.480
바이나믹스 365가 필요합니다. 마스터 플래닝은 현재의 수요와 공급을 하나의 계획 화면으로 통합합니다.

00:02:41.680 --> 00:02:46.180
고객 주문, 현재 재고, 입고 예정인 공급품, 그리고 생산 정보를 종합적으로 파악합니다.

00:02:46.380 --> 00:02:49.660
그런 다음 공급이 수요를 충족하는 지점과 부족한 부분을 계산해냅니다.

00:02:49.860 --> 00:02:55.420
각 팀이 수동으로 연관관계를 파악하는 대신 시스템이 확인 가능한 정보를 바탕으로 제한된 조치를 생성합니다.

00:02:55.660 --> 00:02:58.620
그렇다고 시스템이 알아서 사업을 운영한다는 의미는 아닙니다.

00:02:58.620 --> 00:03:03.240
계획 담당자가 여전히 제안을 검토하고 질문을 던지며 무엇을 실행할지 결정해야 합니다.

00:03:03.360 --> 00:03:06.920
하지만 담당자는 파편화된 목록 더미가 아닌 연결된 전체 그림을 보며 시작할 수 있습니다.

00:03:07.140 --> 00:03:09.220
스프레드 시트를 한 장의 사진이라고 생각해보세요.

00:03:09.440 --> 00:03:12.060
특정 시점에 재고를 포착함으로 유용할 수는 있습니다.

00:03:12.340 --> 00:03:18.720
마스터 플래닝은 수량, 날짜, 입고 예정인 공급품, 미래 수요를 서로 연결하기 때문에 미래 지향적인 일정표에 더 가깝습니다.

00:03:18.920 --> 00:03:23.420
다음 단계는 계획 프로세스가 인식할 수 있는 다양한 종류의 수요를 구분하는 것입니다.

00:03:23.420 --> 00:03:25.240
세 가지 계획 모드입니다.

00:03:25.520 --> 00:03:28.780
다이나믹스 365에 대해 말씀드릴 것이 있습니다.

00:03:29.040 --> 00:03:31.940
계획을 세우는 방법은 단 한 가지만 있는 것이 아닙니다.

00:03:32.160 --> 00:03:36.000
사용하는 계획 모드는 비즈니스에 필요한 질문이 무엇인지에 따라 달라집니다.

00:03:36.200 --> 00:03:42.460
이번 주 고객 주문을 처리하는 회사와 다음 시즌을 위해 자제를 준비하는 회사는 완전히 다른 관점이 필요합니다.

00:03:42.680 --> 00:03:44.740
첫 번째 모드는 마스터 플래닝입니다.

00:03:45.000 --> 00:03:47.880
이것은 일상적인 계획이며 순소요량을 계산합니다.

00:03:47.880 --> 00:03:53.620
이는 시스템이 필요한 수량을 파악한 뒤 이미 보유하고 있거나 받을 예정인 공급량을 차감한다는 의미입니다.

00:03:53.820 --> 00:04:02.200
실제 비즈니스 활동인 고객 판매 주문, 공급업체에 이미 발송된 구매 주문, 공장에서 진행 중인 생산 주문, 창고에 있는 재고를 모두 읽어드립니다.

00:04:02.420 --> 00:04:05.160
제품 100개에 대한 고객 주문이 있다고 가정해봅시다.

00:04:05.340 --> 00:04:08.340
창고에는 해당 주문에 사용할 수 있는 30개의 재고가 있습니다.

00:04:08.660 --> 00:04:13.340
시스템은 30개를 공급으로 인식하기 때문에 100개 전체를 다시 구매하거나 생산하라고 제안하지 않습니다.

00:04:13.540 --> 00:04:15.700
따라서 70개의 잔여 필요 수량을 계산합니다.

00:04:15.700 --> 00:04:18.000
그 나머지 70개가 바로 순소요량입니다.

00:04:18.220 --> 00:04:21.360
실제 계획에는 선반위의 재고회에도 더 많은 정보가 포함될 수 있습니다.

00:04:21.620 --> 00:04:26.440
어쩌면 고객이 요청한 날짜 이전에 공급업체로부터 20개가 추가로 입고될 수도 있습니다.

00:04:26.960 --> 00:04:31.440
그런 경우 시스템은 20개를 함께 고려하여 메워야 할 격차를 더욱 줄여줍니다.

00:04:31.680 --> 00:04:33.420
하지만 날짜가 결과를 좌우합니다.

00:04:33.700 --> 00:04:37.700
만약 20개가 고객의 배송 예정일 이후에 도착한다면 궁극적으로 큰 도움이 되지 않습니다.

00:04:37.900 --> 00:04:41.600
물리적으로 제품을 받기는 하지만 특정 요구사항을 충족하기엔 너무 늦은 시점이기 때문입니다.

00:04:41.780 --> 00:04:44.120
마스터 플래닝은 수량과 시기를 함께 고려합니다.

00:04:44.120 --> 00:04:47.620
단순한 총 재고 수치만 보면 잘못된 결론에 이를 수 있습니다.

00:04:47.860 --> 00:04:50.520
많은 기업에서의 계획을 가장 빈번하게 실행합니다.

00:04:50.880 --> 00:04:55.320
마이크로소프트는 마스터 플래닝을 일반적으로 1주에서 6개월을 다루는 단기 프로세스로 정의합니다.

00:04:55.520 --> 00:05:00.100
정확한 범위는 공급이 도착하는데 걸리는 시간이나 생산 완료에 걸리는 시간에 따라 달라집니다.

00:05:00.280 --> 00:05:04.060
단순한 지역물품을 구매하는 기업은 몇 주안만 계획하면 될 수도 있습니다.

00:05:04.320 --> 00:05:10.460
하지만 부품 조달에 몇 달이 걸리는 제조업체는 제품의 최장 총 리드타임만큼 더 앞을 내다봐야 합니다.

00:05:10.460 --> 00:05:14.960
그렇지 않으면 부족 현상을 너무 늦게 발견하여 이를 피할 수 없게 됩니다.

00:05:15.160 --> 00:05:17.160
두 번째 모드는 예측 플래닝입니다.

00:05:17.380 --> 00:05:21.820
확정된 판매 주문에서 시작하는 대신 예측 플래닝은 예상 수요에서 시작합니다.

00:05:22.060 --> 00:05:29.000
영업팀이 여름철 자전거 판매 증가를 예상하거나 소매업체가 연말 대규모 판촉 행사를 통한 수요 창출을 기대하는 경우가 이에 해당합니다.

00:05:29.200 --> 00:05:32.460
이는 확정된 주문이 아니라 팀의 예상에 기반한 예측치입니다.

00:05:32.460 --> 00:05:39.460
모든 고객 주문을 기다리면 원자재 구매, 공장 작업 예약 또는 충분한 생산 능력을 확보할 시간이 부족할 수 있기 때문에 유용합니다.

00:05:40.160 --> 00:05:44.460
리드타임이 긴 품목은 최종 고객 주문이 아직 들어오지 않아 더라도 더 빠른 결정이 필요합니다.

00:05:45.220 --> 00:05:47.380
예측 플래닝은 총 소요량을 계산합니다.

00:05:47.640 --> 00:05:50.540
즉 예상되는 수요 물량에서 시작한다는 의미입니다.

00:05:50.760 --> 00:05:58.180
예측상 7월에 자전거 500대가 필요하다면 플래닝은 500대 전체를 요구사항으로 보고 그 예상치에 맞춰 작업을 진행합니다.

00:05:58.400 --> 00:06:01.420
기업에 닥쳐올 업무량을 미리 내다보는 것으로 생각하십시오.

00:06:01.420 --> 00:06:04.600
그 예상 물량에 맞춰 자제와 생산 능력을 계획할 수 있습니다.

00:06:04.820 --> 00:06:10.800
공급업체와 미리 협의하거나 창고 공간을 마련하거나 예상되는 작업량을 생산부서가 감당할 수 있는지 확인해야 할 수도 있습니다.

00:06:11.000 --> 00:06:14.660
예측은 변할 수 있으며 실제 판매량과 일치하지 않을 수도 있습니다.

00:06:14.900 --> 00:06:19.060
그럼에도 불구하고 이미 접수된 주문에만 기반한 계획보다 더 장기적인 시야를 제공합니다.

00:06:19.260 --> 00:06:21.900
다음은 회사 간 인터컴퍼니, 마스터 플래닝입니다.

00:06:22.100 --> 00:06:25.280
이는 한 법인이 다른 법인으로부터 공급을 받아야 할 때 적용됩니다.

00:06:25.500 --> 00:06:30.760
예를 들어 그룹 내 한 회사가 제품을 생산하고 다른 회사가 이를 다른 나라의 고객에게 판매할 수 있습니다.

00:06:30.760 --> 00:06:33.140
판매 회사는 고객의 수요를 파악합니다.

00:06:33.340 --> 00:06:37.260
생산 회사는 해당 수요로 인해 발생하는 공급 요구사항을 파악해야 합니다.

00:06:37.420 --> 00:06:44.260
회사 간 마스터 플래닝은 아직 확정 주문이 되지 않은 계획된 수요와 공급을 포함하여 기업 간의 이러한 요구사항을 연결합니다.

00:06:44.460 --> 00:06:48.120
따라서 회사는 마치 단독으로 운영되는 것처럼 계획을 세우지 않습니다.

00:06:48.320 --> 00:06:51.060
판매 회사는 제조 회사로부터의 공급을 계획할 수 있고,

00:06:51.580 --> 00:06:55.700
제조 회사는 해당 수요를 뒷받침할 자제와 생산 능력이 필요함을 파악할 수 있습니다.

00:06:55.700 --> 00:06:59.320
이 연결고리는 계획 신호를 한 법인에서 다른 법인으로 전달합니다.

00:06:59.520 --> 00:07:01.160
각 모드는 수요에서 시작됩니다.

00:07:01.400 --> 00:07:03.340
하지만 수요는 첫 번째 신호일 뿐입니다.

00:07:03.560 --> 00:07:07.320
하나의 완제품이 하위 부품에 대한 연쇄적인 필요를 만들어낼 수 있기 때문입니다.

00:07:07.500 --> 00:07:10.920
한 건의 주문에서 공급망으로 이어지는 과정에서 자전거 사례를 계속 살펴보겠습니다.

00:07:11.280 --> 00:07:14.400
마스터 플래닝이 본격적으로 제 역할을 시작하는 지점이기 때문입니다.

00:07:14.580 --> 00:07:19.240
고객이 자전거 70대를 주문하고 특정 날짜에 배송을 요청했다고 가정해봅시다.

00:07:19.240 --> 00:07:22.160
그 날짜는 단순한 영업팀 기록이 아닙니다.

00:07:22.360 --> 00:07:28.220
그것은 자전거가 창고를 떠나기 전에 무엇을 해야 할지 역으로 계획을 세우는 시점이 됩니다.

00:07:28.560 --> 00:07:31.040
완성된 자전거는 첫 번째 단계일 뿐입니다.

00:07:31.240 --> 00:07:34.940
다이나믹스 365는 BOM, 빌 오브 메테리얼즈, 자제 명세서을 확인합니다.

00:07:35.080 --> 00:07:37.520
BOM을 자전거 한 대를 위한 레시피라고 생각하세요.

00:07:37.760 --> 00:07:43.460
여기에는 프레임, 바퀴, 체인, 안장, 핸들바, 브레이크, 볼트 및 제작에 필요한 모든 기타 부품이 나열됩니다.

00:07:43.660 --> 00:07:48.220
주문량이 자전거 70대라면 계획 시스템은 이 주문을 70대 분량의 부품으로 확장합니다.

00:07:48.220 --> 00:07:50.460
이는 금세 아주 긴 목록이 될 수 있습니다.

00:07:50.700 --> 00:07:55.380
프레임 70개, 바퀴 140개, 체인 70개, 안장 70개, 그리고 수백 개의 작은 볼트가 필요할 수 있습니다.

00:07:55.540 --> 00:07:58.140
플래너가 모든 부품을 일일이 손으로 쓸 필요는 없습니다.

00:07:58.460 --> 00:08:04.580
BOM은 다이나믹스 365의 구조를 제공함으로 시스템이 완제품 자전거에서 각 구성 요소까지의 수요를 추적할 수 있습니다.

00:08:04.780 --> 00:08:07.540
하지만 부품만 있다고 자전거가 만들어지는 것은 아닙니다.

00:08:07.760 --> 00:08:09.320
생산에는 공정도 필요합니다.

00:08:09.540 --> 00:08:16.500
공정은 프레임 조립, 바퀴 장착, 브레이크 점검, 완제품 포장 등 제품을 만드는데 필요한 작업 단계를 설명합니다.

00:08:16.500 --> 00:08:18.780
각 단계에는 리소스가 필요할 수 있습니다.

00:08:19.000 --> 00:08:24.720
해당 리소스는 조립 라인, 작업대, 도장 부스, 기계 또는 적절한 기술을 가진 작업자 그룹이 될 수 있습니다.

00:08:24.940 --> 00:08:28.100
계획 시스템은 이 정보를 사용하여 적절한 시기에 작업을 배치합니다.

00:08:28.340 --> 00:08:32.660
생산을 즉각적인 것으로 처리하는 대신 이 지점부터 날짜가 역순으로 계산되기 시작합니다.

00:08:32.860 --> 00:08:39.000
고객이 금요일까지 자전거를 받아야 한다면 창고에서 포장하고 배송할 수 있도록 생산 주문은 목요일에 완료되어야 할 수 있습니다.

00:08:39.000 --> 00:08:41.180
조립은 화요일에 시작해야 할 수도 있습니다.

00:08:41.400 --> 00:08:43.800
프레임과 바퀴는 월요일까지 도착해야 할 수 있습니다.

00:08:44.040 --> 00:08:48.500
공급업체가 바퀴를 배송하는 데 10일이 걸린다면 구매 주문은 훨씬 더 일찍 발송되어야 합니다.

00:08:48.700 --> 00:08:51.100
고객이 요청한 날짜가 날짜의 연쇄를 만듭니다.

00:08:51.300 --> 00:08:56.120
다이나믹스 365는 리드타임을 고려하여 해당 연쇄를 거꾸로 거슬러 올라가며 계획합니다.

00:08:56.360 --> 00:09:03.540
리드타임은 공급업체의 부품 배송, 창고의 상품 이동, 공장의 작업 완료 등 무언가를 수행하는 데 필요한 시간입니다.

00:09:03.800 --> 00:09:06.260
부품이 늦어지면 전체 일정에 차질이 생길 수 있습니다.

00:09:06.260 --> 00:09:09.300
시스템에 프레임 70개가 재고로 있다고 가정해보겠습니다.

00:09:09.600 --> 00:09:14.280
또한 조립 시작 전에 배송될 바퀴 140개에 대한 미결 구매 주문도 확인합니다.

00:09:14.480 --> 00:09:18.380
프레임은 이미 확보되어 있고 해당 공급 물량으로 바퀴 수요도 충족됩니다.

00:09:18.580 --> 00:09:19.840
그 다음 체인을 확인합니다.

00:09:20.040 --> 00:09:23.500
재고로 체인이 40개뿐이고 나머지 30개를 가져올 구매 주문이 없을 수도 있습니다.

00:09:23.720 --> 00:09:26.500
계획 시스템은 이 차질을 확인하고 이를 해결할 제안을 생성합니다.

00:09:26.700 --> 00:09:30.600
완제품 자전거, 하위 부품, 그 사이에 모든 작업에 대해 동일한 확인 절차가 진행됩니다.

00:09:30.780 --> 00:09:32.220
이미 확보된 공급 물량도 있습니다.

00:09:32.500 --> 00:09:34.140
가용 재고로 수요를 충족할 수 있습니다.

00:09:34.140 --> 00:09:37.120
상품이 제때 도착한다면 미결 구매 주문으로 충족할 수 있습니다.

00:09:37.280 --> 00:09:40.460
공장에서 제시간에 완료된다면 미결 생산 주문으로 충족할 수 있습니다.

00:09:40.680 --> 00:09:44.300
이러한 공급원으로 수요를 충족할 수 없는 경우 계획은 계획 주문을 생성합니다.

00:09:44.500 --> 00:09:47.500
계획 구매 주문은 공급업체로부터 물품을 구매할 것을 제안합니다.

00:09:47.740 --> 00:09:50.900
계획 생산 주문은 비즈니스 내부에서 직접 생산할 것을 제안합니다.

00:09:51.120 --> 00:09:55.060
계획 이전 주문은 한 사이트나 창고에서 다른 곳으로 재고를 이동할 것을 제안합니다.

00:09:55.280 --> 00:09:57.420
이는 확정된 것이 아니라 제안일 뿐입니다.

00:09:57.660 --> 00:10:03.200
다이나믹스 365는 공급업체에 주문을 자동으로 전송하거나 공장 작업을 임의로 시작하지 않습니다.

00:10:03.200 --> 00:10:07.060
데이터를 기반으로 플래너에게 제한된 수량과 날짜를 제공합니다.

00:10:07.240 --> 00:10:12.820
담당자는 여전히 공급업체가 적절한지 날짜가 가능한지 비즈니스 측면에서 승인해야 하는지 확인해야 합니다.

00:10:12.980 --> 00:10:15.240
자전거 주문과 관련된 작은 문제를 생각해봅시다.

00:10:15.420 --> 00:10:17.440
바퀴 하나를 제외하고 모든 것이 준비된 것 같습니다.

00:10:17.700 --> 00:10:21.160
계획된 공급으로 프레임, 체인, 안장 그리고 거의 모든 바퀴가 준비됩니다.

00:10:21.340 --> 00:10:23.960
하지만 바퀴 하나가 조립에 필요한 날보다 하루 늦게 도착합니다.

00:10:24.160 --> 00:10:26.660
그 바퀴가 없으면 자전거 한 대를 완성할 수 없습니다.

00:10:26.940 --> 00:10:30.760
창고에 부품이 가득해 보여도 마스터 플랜은 차질의 근본 원인을 추적합니다.

00:10:30.760 --> 00:10:34.920
플래너는 부족 현상이 고객 주문 자체에서 비롯된 것이 아님을 알 수 있습니다.

00:10:35.100 --> 00:10:37.920
알고 보니 바퀴 구매 주문의 공급업체 날짜 때문이었습니다.

00:10:38.120 --> 00:10:40.440
이제 플래너는 구체적으로 대처할 방법을 찾을 수 있습니다.

00:10:40.640 --> 00:10:43.900
더 빠른 배송을 요청하거나 다른 공급원을 찾거나 생산 날짜를 변경하는 것입니다.

00:10:44.080 --> 00:10:45.620
계획은 공급을 제한할 수 있습니다.

00:10:45.900 --> 00:10:47.660
하지만 다음 질문도 매우 유용합니다.

00:10:47.840 --> 00:10:50.980
바이나믹스 365는 왜 이 공급을 저수요와 연결했을까요?

00:10:51.220 --> 00:10:52.240
순소요량을 읽는 것.

00:10:52.580 --> 00:10:53.980
그것이 바로 계획의 대화입니다.

00:10:54.220 --> 00:10:57.820
그래서 플래너는 순소요량 페이지를 사용하여 해당 연결고리를 자세히 살펴봅니다.

00:10:57.820 --> 00:11:01.500
이 페이지는 특정 품목에 대한 전체 계획 내용을 한 곳에서 보여줍니다.

00:11:01.700 --> 00:11:07.160
이 화면은 해당 품목이 필요한 모든 수요와 이를 충족할 수 있는 모든 공급원을 각 항목 옆의 날짜와 함께 보여줍니다.

00:11:07.360 --> 00:11:08.920
자전거 바퀴를 예로 들어보겠습니다.

00:11:09.420 --> 00:11:12.600
상단에서 해당 바퀴와 관련된 사이트나 창고를 선택합니다.

00:11:12.840 --> 00:11:19.460
그러면 다이나믹스 365가 판매, 구매, 재고, 생산 등 모든 관련 트랜잭션을 하나의 목록으로 보여줍니다.

00:11:19.700 --> 00:11:22.140
수요는 가용 재고에 대해 음수로 표시됩니다.

00:11:22.400 --> 00:11:24.560
이러한 수요는 여러 곳에서 발생할 수 있습니다.

00:11:24.560 --> 00:11:27.900
고객이 자전거를 주문하면 판매 주문에 바퀴가 필요하게 됩니다.

00:11:28.100 --> 00:11:30.040
예측은 향후 예상 수요를 생성합니다.

00:11:30.280 --> 00:11:32.740
생산 주문은 공장 계획을 위해 바퀴를 필요로 합니다.

00:11:32.940 --> 00:11:35.940
또한 다른 창고에서 재고를 요청하면 이체 주문으로 인해 수요가 발생합니다.

00:11:36.100 --> 00:11:37.640
각 항목은 간단한 질문에 답합니다.

00:11:37.840 --> 00:11:41.320
누가 이 품목을 필요로 합니까? 얼마나 필요합니까? 그리고 언제 필요합니까?

00:11:41.480 --> 00:11:43.940
간단해 보이지만 이 기능은 흔한 실수를 방지해줍니다.

00:11:44.180 --> 00:11:47.980
사람들은 종종 총수량을 보고 하나의 고객이나 작업에 속한다고 가정하지만,

00:11:48.500 --> 00:11:51.540
동일한 품목이 여러 날짜에 걸쳐 여러 주문을 지원할 수 있습니다.

00:11:51.540 --> 00:11:54.720
공급 측면에서는 현재 보유 중인 재고가 있습니다.

00:11:55.060 --> 00:12:00.120
또한 공급업체로부터의 구매 주문, 생산 계획에 따른 생산 주문, 창고 간 이체,

00:12:00.200 --> 00:12:03.500
그리고 시스템이 제한하지만 아직 생성되지 않은 계획 주문이 있습니다.

00:12:03.780 --> 00:12:06.000
페이지는 모든 것을 날짜 순으로 정렬합니다.

00:12:06.240 --> 00:12:09.340
목록을 아래로 스크롤하면 가용 수량이 변하는 것을 확인할 수 있습니다.

00:12:09.600 --> 00:12:13.400
월조에는 재고가 충분해 보이다가 생산 주문으로 부품이 사용되면 줄어들고,

00:12:13.760 --> 00:12:15.840
공급업체 배송이 도착하면 다시 늘어날 수 있습니다.

00:12:16.040 --> 00:12:17.760
시점에 따라 결과가 달라집니다.

00:12:17.760 --> 00:12:22.260
월요일에 창고에 바퀴 100개가 있다고 가정할 때, 화요일에 생산 주문으로 80개가 필요하고,

00:12:22.420 --> 00:12:25.260
수요일에 고객 수요로 30개가 추가로 발생한다면 어떻게 될까요?

00:12:25.420 --> 00:12:28.280
금요일에 50개의 바퀴가 입고되는 구매 주문이 예정되어 있더라도,

00:12:28.700 --> 00:12:30.180
총 수요는 재고를 초과하게 됩니다.

00:12:30.380 --> 00:12:32.860
금요일에 배송으로는 수요일의 부족분을 해결할 수 없습니다.

00:12:33.160 --> 00:12:36.020
이러한 날짜 별보기를 통해 시스템이 왜 그런 제안을 하는지 알 수 있습니다.

00:12:36.240 --> 00:12:39.420
다이나믹스 365는 단순히 무작위로 바퀴를 더 요청하는 것이 아닙니다.

00:12:39.620 --> 00:12:43.240
시스템은 가용 공급량이 충족해야 할 수요 아래로 떨어지는 정확한 시점을 파악합니다.

00:12:43.240 --> 00:12:45.240
이제 더 구체적인 질문을 할 수도 있습니다.

00:12:45.460 --> 00:12:47.540
어떤 공급 항목이 어떤 수요 항목을 충족합니까?

00:12:47.700 --> 00:12:49.420
이러한 연결을 패깅, 패깅이라고 합니다.

00:12:49.600 --> 00:12:53.160
패깅은 수요와 공급을 연결하는 다이나믹스 365만의 계획 연결 고리입니다.

00:12:53.360 --> 00:12:59.220
이는 자전거 생산 주문과 같은 필요를 받기 구매 주문이나 계획 구매 주문과 같은 충족원과 연결합니다.

00:12:59.500 --> 00:13:02.300
시스템은 계획 계산 중에의 연결 고리를 구축합니다.

00:13:02.580 --> 00:13:05.820
수요가 변경되면 계획 시스템이 연결을 재계산할 수 있습니다.

00:13:06.100 --> 00:13:09.660
고객이 배송 날짜를 변경하거나 입고 구매 주문이 지연될 수 있습니다.

00:13:09.660 --> 00:13:14.820
그러면 패깅은 다른 공급원을 가리키거나 격차가 발생하는 지점에 새로운 계획 주문을 생성할 수 있습니다.

00:13:15.040 --> 00:13:16.920
전체 체인을 추적하는 데 도움이 됩니다.

00:13:17.140 --> 00:13:22.460
판매 주문에서 시작하여 연결된 생산 주문을 확인하고 필요한 부품까지 따라 내려가서 해당 부품을 조달하는 구매 주문을 찾으세요.

00:13:22.600 --> 00:13:24.340
때로는 더 많은 제어가 필요할 때가 있습니다.

00:13:24.600 --> 00:13:26.440
그럴 때 마킹, 마킹 기능을 사용합니다.

00:13:26.620 --> 00:13:29.660
마킹은 공급 트랜잭션과 수요 트랜잭션 간의 수동 연결입니다.

00:13:29.900 --> 00:13:35.140
이는 계획 시스템이 해당 공급을 자유롭게 다른 곳과 연결하지 않고 특정 수요를 충족하도록 지정하는 역할을 합니다.

00:13:35.140 --> 00:13:38.440
관련된 두 레코드에 라벨을 붙이는 것이라고 생각하면 됩니다.

00:13:38.680 --> 00:13:45.020
특정 생산 주문을 위해 바퀴를 구매했다면 해당 바퀴에 입고 구매 주문을 그 생산 주문에 마킹할 수 있습니다.

00:13:45.280 --> 00:13:48.780
계획은 일반적인 패깅, 패깅, 링크보다의 관계를 더 확고하게 존중합니다.

00:13:48.980 --> 00:13:51.820
그렇지만 마킹된 공급이 가장 강력한 연결 방식은 아닙니다.

00:13:52.000 --> 00:13:53.840
예약, 레저베이션이 더 강력합니다.

00:13:54.060 --> 00:13:57.960
재고나 입고 예정인 공급을 특정 수요에 예약하면 강력한 연결고리가 생성됩니다.

00:13:58.160 --> 00:14:02.220
해당 수량은 선택한 판매 주문, 생산 주문 또는 기타 수요를 위해 따로 보관됩니다.

00:14:02.220 --> 00:14:06.540
또한 마스터 플래닝은 일반적인 패깅이나 마킹보다 예약을 우선순위로 처리합니다.

00:14:06.700 --> 00:14:11.060
재고에 바퀴 10개가 있는데 이 바퀴들이 긴급 수리 주문에 예약되어 있다고 가정해보겠습니다.

00:14:11.460 --> 00:14:13.380
나중에 들어온 고객 주문도 바퀴가 필요할 수 있지만

00:14:13.380 --> 00:14:17.300
계획 시스템은 예약된 바퀴 10개를 자유롭게 사용할 수 있는 재고로 간주하지 않습니다.

00:14:17.480 --> 00:14:21.560
예약으로 인해 이미 다른 곳에 할당되었으므로 다른 공급을 찾거나 추가 공급을 제한해야 합니다.

00:14:21.740 --> 00:14:24.860
결국 패깅, 마킹, 예약은 세 가지 수준의 연결을 제공합니다.

00:14:25.040 --> 00:14:26.720
패깅은 시스템의 자동 연결입니다.

00:14:26.960 --> 00:14:28.740
마킹은 더 고정된 수동 연결입니다.

00:14:28.740 --> 00:14:31.200
예약은 공급을 특정 수요에 잠그는 방식입니다.

00:14:31.380 --> 00:14:32.940
이 세 가지 중 가장 강력합니다.

00:14:33.160 --> 00:14:34.460
이러한 연결고리를 이해하게 되면

00:14:34.460 --> 00:14:37.440
계획된 주문은 더 이상 설명할 수 없는 지시처럼 보이지 않게 됩니다.

00:14:37.640 --> 00:14:39.660
다음 질문은 이 계획 뷰가 얼마나 자주 변경되는지

00:14:39.660 --> 00:14:42.840
그리고 다이나믹스 365가 얼마나 빠르게 계산할 수 있는지입니다.

00:14:43.000 --> 00:14:45.640
정적 계획, 동적 계획, 그리고 계획 최적화가 있습니다.

00:14:45.900 --> 00:14:47.500
순수요량 페이지에 계획 결과가 표시되지만

00:14:47.500 --> 00:14:49.880
모든 계획이 동일한 방식으로 업데이트되는 것은 아닙니다.

00:14:50.060 --> 00:14:53.320
정적 계획은 누군가 마스터 플래닝 작업을 실행할 때만 변경됩니다.

00:14:53.320 --> 00:14:56.080
이는 플래너들에게 하루 동안 새로운 트랜잭션으로 인해

00:14:56.080 --> 00:14:58.680
수치가 계속 바뀌지 않는 안정적인 뷰를 제공합니다.

00:14:58.840 --> 00:15:01.660
오전 11시에 대규모 판매 주문이 들어온다고 가정해보겠습니다.

00:15:02.060 --> 00:15:03.480
정적 계획이 야간에 실행되었다면

00:15:03.480 --> 00:15:07.000
그 새로운 주문은 다음 계획 실행 전까지 제한사항에 나타나지 않습니다.

00:15:07.180 --> 00:15:09.280
계획은 여전히 마지막으로 계산된 결과를 보여주며

00:15:09.280 --> 00:15:12.400
이는 팀이 하루 동안 하나의 합의된 뷰를 유지해야 할 때 유용할 수 있습니다.

00:15:12.600 --> 00:15:14.400
하지만 이러한 안정성에는 비용이 따릅니다.

00:15:14.640 --> 00:15:17.360
특히 비즈니스에서 매일 밤 또는 매주 한 번만 계획을 실행하는 경우

00:15:17.360 --> 00:15:19.760
새로운 수요는 한동안 정적 계획밖에 머물 수 있습니다.

00:15:19.760 --> 00:15:21.540
플래너는 고객 주문의 존재를 알 수 있지만

00:15:21.540 --> 00:15:24.740
정적 계획은 아직 공급 대응책을 재계산하지 않은 상태일 수 있습니다.

00:15:24.900 --> 00:15:26.700
바로 그럴 때 동적 계획이 도움이 됩니다.

00:15:26.900 --> 00:15:29.400
동적 계획은 현재 발생하는 수요를 있는 그대로 보여줍니다.

00:15:29.600 --> 00:15:31.640
기획자는 다음 전체 마스터 플랜 작업을 기다릴 필요 없이

00:15:31.640 --> 00:15:34.080
신규 판매 주문과 기타 수요가 미치는 영향을 확인할 수 있습니다.

00:15:34.260 --> 00:15:35.580
이는 단기적인 관점입니다.

00:15:35.800 --> 00:15:39.280
동적 계획은 예측을 건너뛰고 지금 당장 일어나고 있는 일에 집중합니다.

00:15:39.500 --> 00:15:43.340
가령 오늘 오후에 고객이 예기치 않게 자전거 200대 주문을 넣었다고 해보죠.

00:15:43.520 --> 00:15:46.500
납기일을 약속하기 전에 기획자는 동적 계획을 열어

00:15:46.500 --> 00:15:47.900
그 영향을 확인할 수 있습니다.

00:15:48.140 --> 00:15:50.300
새 주문으로 인해 재고 부족이 발생할까요?

00:15:50.480 --> 00:15:52.560
기존 요구사항이 더 뒤로 밀리게 될까요?

00:15:52.780 --> 00:15:55.200
새로운 구매나 생산 제한 작업이 필요할까요?

00:15:55.400 --> 00:15:58.320
이를 통해 팀은 실용적인 가상 시나리오를 볼 수 있습니다.

00:15:58.600 --> 00:16:01.740
새 주문 하나를 검토하기 위해 정적 계획을 변경할 필요는 없습니다.

00:16:02.100 --> 00:16:03.500
먼저 예상되는 영향을 확인한 다음

00:16:03.500 --> 00:16:05.500
해당 주문을 지금 즉시 처리해야 할지

00:16:05.500 --> 00:16:08.000
다음 계획 실행 때까지 기다려도 될지 결정하면 됩니다.

00:16:08.260 --> 00:16:10.380
정적 계획과 동적 계획은 서로 관련은 있지만

00:16:10.380 --> 00:16:11.480
다른 질문에 답합니다.

00:16:11.680 --> 00:16:13.940
정적 계획은 마지막 공식 계획 계산에서

00:16:13.940 --> 00:16:15.940
무엇을 하라고 했지? 라고 묻습니다.

00:16:16.200 --> 00:16:19.580
동적 계획은 현재 수요가 지금 어떤 상태인지 묻습니다.

00:16:19.820 --> 00:16:21.100
두 계획 모두 그 이면에는

00:16:21.100 --> 00:16:23.180
다이나믹스 365 클라우드 환경을 위한

00:16:23.180 --> 00:16:24.580
계획 엔진이 자리하고 있습니다.

00:16:24.820 --> 00:16:26.280
계획 최적화, 플래닝 옵티미제이션

00:16:26.280 --> 00:16:28.400
는 마이크로소프트 가마스터 플랜 실행에 사용하는

00:16:28.400 --> 00:16:29.320
현대적인 엔진입니다.

00:16:29.500 --> 00:16:31.640
이 엔진은 주요 비즈니스 애플리케이션 외부에서

00:16:31.640 --> 00:16:32.700
요구사항을 계산함으로

00:16:32.700 --> 00:16:35.000
일상 업무에 사용되는 시스템의 부하를 줄여줍니다.

00:16:35.220 --> 00:16:37.560
과거의 계획 실행은 시간이 오래 걸릴 수 있었습니다.

00:16:37.740 --> 00:16:39.020
고객과 파트너들의 보고에 따르면

00:16:39.020 --> 00:16:41.080
과거에는 몇 시간씩 걸리던 계획 작업이

00:16:41.080 --> 00:16:43.160
계획 최적화를 통해 몇 분 만에 완료된다고 합니다.

00:16:43.360 --> 00:16:45.520
실행 속도가 빨라지면 팀은 하루가 끝날 때까지

00:16:45.520 --> 00:16:46.820
수요 변화를 기다릴 필요 없이

00:16:46.820 --> 00:16:48.400
계획을 더 자주 새로 고칠 수 있지만

00:16:48.400 --> 00:16:50.920
답이 빠르다고 해서 항상 정답인 것은 아닙니다.

00:16:51.080 --> 00:16:53.360
계획 최적화는 엄청난 양의 연결된 데이터를

00:16:53.360 --> 00:16:54.540
빠르게 계산할 수 있습니다.

00:16:54.800 --> 00:16:56.800
하지만 이는 귀사의 비즈니스가 제공하는 기록을

00:16:56.800 --> 00:16:57.760
기반으로만 작동합니다.

00:16:57.960 --> 00:16:59.440
공급업체의 리드타임이 잘못되면

00:16:59.440 --> 00:17:01.260
제한된 주문 날짜도 잘못될 수 있습니다.

00:17:01.260 --> 00:17:03.600
시스템이 재고에 바퀴 500개가 있다고 생각하지만

00:17:03.600 --> 00:17:04.380
실제로는 없다면

00:17:04.380 --> 00:17:06.480
꼭 필요한 구매 제한을 건너뛸 수 있습니다.

00:17:06.680 --> 00:17:09.120
그리고 자재명세서 BOM에서 부품이 누락되면

00:17:09.120 --> 00:17:11.380
계획은 해당 부품에 대한 수요를 생성할 수 없습니다.

00:17:11.660 --> 00:17:13.180
계산은 몇 분 만에 끝날지 몰라도

00:17:13.180 --> 00:17:15.740
해당 부품이 없으면 공장은 멈추게 됩니다.

00:17:16.000 --> 00:17:17.660
계획 실행 방식에도 변화가 있습니다.

00:17:18.000 --> 00:17:19.220
계획 최적화를 사용하면 계획은

00:17:19.220 --> 00:17:20.920
재생성 리제너러티브 방식이 됩니다.

00:17:21.140 --> 00:17:23.160
즉 이전 실행 이후 새로운 요구사항이 있는 항목만

00:17:23.160 --> 00:17:25.340
업데이트하던 기존의 순 변동, 넷체인지

00:17:25.340 --> 00:17:27.140
방식 대신 매번 모든 요구사항을

00:17:27.140 --> 00:17:28.200
다시 검토한다는 의미입니다.

00:17:28.360 --> 00:17:31.220
매번 전체 계획 상황을 다시 계산한다고 생각하면 됩니다.

00:17:31.220 --> 00:17:34.900
이를 통해 이전 변경 사항이 계산에서 누락되었을지 모른다는 불안감을 해소하고

00:17:34.900 --> 00:17:36.780
더 빠른 엔진 덕분에 많은 기업이

00:17:36.780 --> 00:17:38.900
전체 재계산을 더 실용적으로 활용할 수 있게 됩니다.

00:17:39.080 --> 00:17:39.980
속도도 중요하지만

00:17:39.980 --> 00:17:42.880
계획을 신뢰할 수 있을지는 데이터의 정확성에 달려 있습니다.

00:17:43.180 --> 00:17:44.320
계획이 제한을 생성하면

00:17:44.320 --> 00:17:47.320
다음 단계는 무엇을 먼저 실행할지 결정하는 것입니다.

00:17:47.520 --> 00:17:49.160
하지만 마스터 플래닝이 무엇을 하고

00:17:49.160 --> 00:17:50.700
무엇을 하지 않는지 알아야 합니다.

00:17:50.900 --> 00:17:52.500
가장 간단한 정의를 내려보겠습니다.

00:17:52.960 --> 00:17:55.180
마스터 플래닝은 다이나믹스 365 내의

00:17:55.180 --> 00:17:56.560
모든 데이터를 활용하여 구매,

00:17:57.060 --> 00:17:58.520
생산 또는 이동해야 할 품목을

00:17:58.520 --> 00:17:59.880
날짜와 수량까지 제시합니다.

00:17:59.880 --> 00:18:01.600
플래너는 조치를 취하기 전에

00:18:01.600 --> 00:18:03.180
해당 계획 주문을 검토합니다.

00:18:03.340 --> 00:18:07.580
공급업체, 납기일, 수량, 공장의 작업 처리 가능 여부를 확인합니다.

00:18:07.780 --> 00:18:09.560
확정된 제한은 실제 구매 주문,

00:18:09.940 --> 00:18:12.260
생산 주문 또는 이전 주문으로 전환됩니다.

00:18:12.480 --> 00:18:14.800
하지만 마스터 플래닝은 미래를 내다볼 수 없습니다.

00:18:15.080 --> 00:18:16.180
예측은 추정치일 뿐이며

00:18:16.180 --> 00:18:18.680
실제 고객 주문은 하룻밤 사이에도 바뀔 수 있습니다.

00:18:18.900 --> 00:18:21.060
그리고 결코 인간 플래너를 대체하지 않습니다.

00:18:21.280 --> 00:18:23.080
공급업체 리스크는 여전히 사람이 다룹니다.

00:18:23.260 --> 00:18:25.060
고객과의 약속이나 예외 상황도 마찬가지입니다.

00:18:25.260 --> 00:18:26.900
시스템은 단순히 판단을 내릴 수 없습니다.

00:18:26.900 --> 00:18:28.800
재고만으로도 충분하지 않습니다.

00:18:29.000 --> 00:18:30.160
재고가 너무 늦게 도착하거나

00:18:30.160 --> 00:18:31.320
잘못된 창고에 있거나

00:18:31.320 --> 00:18:33.280
이미 다른 주문에 예약되어 있을 수 있습니다.

00:18:33.480 --> 00:18:34.600
좋은 결과를 얻으려면

00:18:34.600 --> 00:18:36.820
깨끗한 데이터, 정확한 품목 기록,

00:18:37.120 --> 00:18:38.320
리드타임, BOM,

00:18:38.780 --> 00:18:41.300
재고 현황 및 현실적인 수요를 바탕으로 시작하세요.

00:18:41.520 --> 00:18:42.400
자전거 주문의 경우

00:18:42.400 --> 00:18:44.780
기존 재고가 필요한 부분의 일부를 충족합니다.

00:18:44.980 --> 00:18:46.820
플래닝은 나머지에 대한 공급을 제안하고

00:18:46.820 --> 00:18:48.260
플래너가 이를 확정합니다.

00:18:48.460 --> 00:18:51.220
이제 모든 팀이 답을 찾아야 하는 질문으로 돌아가 보겠습니다.

00:18:51.520 --> 00:18:52.980
다음에 무엇을 해야 할까요?

00:18:53.180 --> 00:18:55.520
결론은 하나의 연결된 계획입니다.

00:18:55.520 --> 00:18:59.140
마스터 플래닝은 수요, 재고, 공급업체 납기일,

00:18:59.540 --> 00:19:01.580
생산 일정 및 생산 능력을 종합하여

00:19:01.580 --> 00:19:03.780
팀이 검토할 수 있는 조치로 변환합니다.

00:19:03.980 --> 00:19:06.400
계획 주문은 인간의 의사결정을 시작하게 할 뿐입니다.

00:19:06.580 --> 00:19:08.040
결정을 마무리 짓는 것은 아닙니다.

00:19:08.200 --> 00:19:09.900
그렇기에 플래너는 여전히 필수적입니다.

00:19:10.140 --> 00:19:11.640
즐겨 사용하는 팟캐스트 플랫폼에서

00:19:11.640 --> 00:19:15.420
구독하고 다이나믹스 365공급망 관리를 배우는 분들과의 지식을 공유하세요.

00:19:15.420 --> 00:19:17.420
고맙습니다.

00:19:17.420 --> 00:19:19.420
감사합니다.