물품 하나에 대해 알림 설정을 클릭할 수는 있지만누군가는 수백 개의 선반 중에서 해당 물품을 정확히 찾아내고올바른 제품인지 확인한 뒤 적절한 트럭에 실어야 합니다.스프레드 시트는 어딘가에 50개의 재고가 있다는 사실은 알려줄 수 있습니다.하지만 재고가 분 단위로 이동하는 분주 한 창고 현장에서작업자를 직접 안내할 수는 없습니다.바로 그 지점에서 다이나믹스 365 창고 관리가 필요한 것입니다.이 시스템은 창고 현장의 디지털 가이드 역할을 하며상품이 입고되는 순간부터 주문이 출하장을 떠날 때까지 모든 작업을 지시합니다.영상을 마치면 여러분은 입고, 보관, 피킹, 출고가 어떻게 이루어지며이 모든 활동이 비즈니스 전체와 어떻게 연결되는지 이해하게 될 것입니다.창고 관리가 존재하는 이유입니다.모든 책이 팔레트에 실려 들어오고 방 사이를 이동하며1시간 안에 독자에게 전달되어야 하는 분주 한 도서관을 상상해보세요.책은 상품이고 선반은 보관 위치입니다.도서관 직원은 물건이 어디에 있는지 대략 아는 것만으로는 충분하지 않습니다.정확한 선반과 위치, 그리고 이미 다른 독자에게 예약된 책인지까지 알아야 합니다.창고도 같은 문제를 겪지만 잘못된 책을 짚는 것은 잘못된 고객 주문을 배송하는 결과를 초래할 수 있습니다.오랫동안 팀들은 종이 피킹 리스트, 수작업 집계, 별도의 시스템으로 이 일을 처리해왔습니다.작업자가 이동한 내용을 기록하면 나중에 누군가가 이를 컴퓨터에 다시 입력해야 했습니다.오전 9시에 재고가 선반에서 나갔는데도 시스템에는 점심때까지 그대로 남아있을 수 있었습니다.이러한 지연은 혼란을 야기합니다.구매팀은 공급업체로부터 무엇이 들어왔는지 묻습니다.영업팀은 오늘 상품을 바로 출고할 수 있는지 확인합니다.창고 관리자는 팔레트가 어디에 있는지 묻습니다.재무팀은 회사가 보유한 재고가 무엇인지 알아야 합니다.

팀마다 서로 다른 답변을 보게 되면 사람들은 스프레드시트를 확인하고 현장을 돌아다니며 서로에게 전화하기 시작합니다.업무 속도는 급격히 느려집니다.다이나믹스 365 공급망 관리는 비즈니스 전반에 더 넓은 상품 흐름을 연결합니다.공급업체로부터의 구매, 제품 제조, 재고 이동, 고객 판매, 반품 처리 등을 모두 포괄합니다.창고 관리는 이러한 연결된 플랫폼 내부에서 창고 안의 물리적 작업에 집중합니다.작업자에게 다음 할 일을 알려줍니다.작업자는 배송물을 입구할 수 있습니다.다른 작업자는 제품을 보관 구역으로 옮길 수 있습니다.또 다른 사람은 고객 주문을 피킹하고 상자를 포장하며 배송을 준비할 수 있습니다.각 작업은 실시간으로 동일한 비즈니스 시스템에 기록됩니다.이 공유된 기록은 대화의 방식을 바꿉니다.누가 어떻게 그 부품들을 옮겼지? 라고 묻는 대신 이제 창고 작업 내용과 상태 그리고 재고 위치를 바로 확인할 수 있습니다.종이 목록을 보내고 알아보기 힘든 글씨로 돌아오길 바라는 대신작업자는 모바일 기기의 안내를 따라 각 단계를 스캔으로 확인합니다.사람들은 종종 재고관리와 창고관리를 혼동하곤 하는데 그 명칭이 거의 비슷하게 들리기 때문입니다.재고관리는 현재 재고가 얼마나 있지? 라는 질문에 답합니다.재고관리는 기업 전반의 수량, 비용, 제품 상세 정보 및 가용성을 추적합니다.창고관리는 이와 다른 질문에 답합니다.그 재고가 정확히 어디에 있지? 그리고 작업자가 다음에 무엇을 해야 하지?특정 제품 상자 200개를 보유하고 있다는 사실을 아는 것은 유용합니다.입고 장에 40개, 대량 보관 구역에 120개, 피킹 구역에 20개가 있고 나머지 20개는 이미 고객 주문용으로 예약되어 있다는 사실을 아는 것이 창고 운영의 핵심입니다.그러니 재고관리는 재고기록이라고 생각하십시오.창고관리는 그 기록을 안내에 따른 실제 작업으로 전환합니다.

배송트럭이 방금 하역장에 도착했습니다.공급업체는 누군가 이를 하역하길 바라겠지만 진정한 작업은 시스템이 각 품목의 위치를 결정할 때 시작됩니다.창고 지도, 사이트, 창고, 위치 및 재고 세부 정보입니다.재고를 관리하려면 먼저 시스템이 물리적 공간에 대한 지도를 가지고 있어야 합니다.사이트는 공장 캠퍼스, 물류센터, 지역 운영시설과 같은 더 넓은 비즈니스 공간으로 생각하십시오.해당 사이트 내부에는 하나 이상의 창고가 있을 수 있습니다.창고는 건물 전체를 의미할 수도 있지만 같은 건물 내의 별도 보관 구역을 의미할 수도 있습니다.원자재는 한 창고에, 완제품은 다른 곳에, 반품된 상품은 세 번째 창고에 보관할 수 있습니다.그 다음은 위치입니다.위치란 작업이 이루어지거나 재고가 놓여있는 정확한 장소입니다.입고장, 넥, 선반, 빈, 포장대 등이 될 수 있습니다.제품이 검사를 기다리는 검역 구역일 수도 있습니다.이 정도의 세부 정보는 추측을 배제합니다.블루이제 100이라는 제품을 상상해보십시오.위치 제어가 없다면 시스템은 창고에 의해 200개가 있다고만 알려줄 것입니다.작업자는 여전히 물건을 찾아 헤매야 하며, 이는 지난주에 본 사람에게 물어보는 것과 별반 다를 게 없습니다.창고 관리가 있으면 기록을 통해 80개가 4번 통로, 비일액, 03번 선반에 있다는 것을 확인할 수 있습니다.다른 60개는 대량 보관 구역에 있습니다.나머지는 포장 구역 근처에 있으며, 고객 주문을 처리할 준비가 되어 있습니다.모든 제품은 고유한 식별 정보와 함께 시작됩니다.여기에는 품목 번호, 수량 산정 단위, 그리고 제품에 적용되는 규칙이 포함됩니다.생수는 박스 단위로, 볼트는 개수 단위로, 바닥 타일은 팔레트 단위로 계산할 수 있습니다.일부 제품은 무겁거나, 깨지기 쉽거나, 냉장 보관이 필요하거나, 회전율이 빨라 특별한 보관 규칙이 필요합니다.

시스템은 여러 세부 정보를 통해 재고를 동시에 추적할 수 있습니다.사이트, 창고 및 위치를 추적할 수 있습니다.필요한 경우 배치 번호, 일련 번호 또는 라이선스 플레이트도 추적할 수 있습니다.각 세부 정보는 동일한 물리적 제품에 대해 서로 다른 질문에 답합니다.배치 번호는 동일한 생산 공정이나 배송에서 나온 품목을 그룹화합니다.이는 식품, 위약품, 화학 제품 및 문제 발생 시 특정 그룹을 추적해야 하는 기타 상품에 중요합니다.일련 번호는 개별 품목 하나를 식별합니다.기계, 노트북 또는 고가 부품을 판매하는 경우, 정확히 어떤 유닛이 도착했고, 어디로 이동했으며, 어떤 고객이 받았는지 알아야 할 수 있습니다.이는 품목에 결함이 있거나, 반품이 필요할 때 명확한 추적 경로를 제공합니다.또한 라이선스 플레이트가 있는 품목도 있습니다.이름과는 달리 트럭과는 아무런 관련이 없습니다.라이선스 플레이트는 팔레트, 카톤, 토트 또는 기타 컨테이너에 대한 고유 식별자입니다.공항의 수화물 태그와 같다고 생각하면 됩니다.태그를 스캔하면 시스템은 어떤 컨테이너인지, 무엇이 들어있는지 즉시 파악합니다.팔레트에 이미 올바른 내용물이 기재된 라이선스 플레이트가 부착되어 있다면, 작업자가 팔레트의 모든 상자를 일일이 스캔할 필요는 없습니다.이는 시간을 절약해주지만, 기록이 정확하게 유지될 때만 가능합니다.따라서 사람들이 보유 재고에 대해 이야기할 때, 단순히 총수량만을 의미하는 것은 아닙니다.시스템은 재고가 얼마나 있는지, 어디에 있는지, 사용 가능한 상태인지, 어떤 배치, 일련번호 또는 컨테이너에 속하는지 보여줄 수 있습니다.일부 재고는 물리적으로 창고에 있지만, 사용할 수 없는 상태일 수 있습니다.손상되었을 수도 있습니다.검사를 기다리고 있을 수도 있습니다.고객 주문에 할당되었을 수도 있습니다.시스템은 이러한 차이를 명확히 구분함으로, 작업자가 창고 밖으로 나가면 안 되는 물품을 실수로 피킹하는 일을 방지합니다.

이러한 지도가 생성되면, 트럭이 도착하고 작업자는 물품을 스캔할 수 있으며,다이나믹스 365는 해당 보관 규칙을 바탕으로 다음 업무를 생성할 수 있습니다.배송 트럭에서 올바른 선방까지 이어지는 입고 작업입니다.배송은 트럭이 도착하면서 시작되는 것이 아닙니다.그보다 먼저 구매 주문과 함께 시작됩니다.구매 주문은 기업이 공급업체로부터 무엇을 기대하는지, 어떤 제품이 도착해야 하는지, 수량은 얼마인지, 보통 언제 도착하는지를 알려줍니다.트럭이 도크에 도착하면, 창고팀은 목적지가 불분명 한 상자를 무작정 받는 대신 실제 배송 물품을 예상 기록과 대조할 수 있습니다.작업자는 제품을 스캔하거나 팔레트의 라이선스 플레이트를 스캔하여 도착한 수량을 확인합니다.공급업체가 100상자를 보냈는데 트럭에서 98상자만 내렸다면, 그 차이는 즉시 나타납니다.근무 교대 후 누군가 컴퓨터에 데이터를 입력할 때까지 기다릴 필요가 없습니다.기업은 무엇이 도착했고, 무엇이 여전히 누락되었는지 즉시 확인할 수 있습니다.때로는 입고 작업의 수량 확인 이상의 과정이 포함되기도 합니다.식품 공급업체는 확인이 필요한 배치 상품을 배송할 수 있습니다.제조업체는 생산 현장에 투입되기 전 승인이 필요한 부품을 받을 수 있습니다.이러한 경우 다이나믹스 365는 재고를 격리 구역으로 보낼 수 있습니다.격리란 상품이 물리적으로 건물 안에 남아있더라도 작업자가 이를 일반 재고처럼 사용하거나 배송할 수 없음을 의미합니다.품질 관리팀은 제품을 검사하여 승인하거나 거부하거나 문제를 기록할 수 있습니다.결정이 내려질 때까지 창고 시스템은 해당 재고를 일반 작업에서 제외합니다.이를 통해 승인되지 않은 팔레트가 고객 주문에 포함되는 일을 방지합니다.재고가 입고 과정을 통과하면 보관할 장소가 필요합니다. 2단계를 적치 푸드어웨이 라고 합니다.작업자가 팔레트를 어디에 둘지 고민하게 하는 대신 모바일 장치가 특정 위치로 안내할 수 있습니다.

시스템은 입고 도크에서 팔레트를 가져와 대형 렉, 냉장 보관 구역 또는 포장 구역 근처의 피킹 위치로 옮기라고 지시할 수 있습니다.시스템은 위치 지시, 로케이션 디렉티브 즉 를 통해 그러한 선택을 수행합니다.이름은 기술적으로 들리지만 개념은 간단합니다.위치 지시는 아 이 품목은 이제 어디로 가야 하지 라는 질문에 답하는 일련의 규칙입니다.규칙은 제품, 크기, 보관 요구 사항, 창고 구역 공간 제한 및 품목의 용도에 따른 위치를 고려할 수 있습니다.무거운 재고는 지상 렉으로 이동할 수 있습니다.작고 빠르게 회전하는 품목은 작업자가 주문을 피킹하는 곳과 가까운 빈으로 이동할 수 있습니다.냉장이 필요한 재고는 승인된 냉장 보관 장소로만 이동할 수 있습니다.작업자는 창고 규칙이 나열된 복잡한 문서가 아니라 명확한 지침으로 결과를 확인합니다.작업 템플릿, 워크 템플레이트 은 작업 자체의 형태를 결정합니다.작업 템플릿을 시스템 내부에 반복 가능한 작업 카드라고 생각하십시오.공급업체 배송의 경우 두 가지 단계가 생성될 수 있습니다.도크에서 재고를 입고한 다음 규칙에 의해 선택된 위치에 적치 않은 것입니다.모바일 장치는 각 단계를 올바른 순서로 제시하며 각 스캔을 통해 단계가 완료되었음을 확인합니다.이러한 일관성은 서로 다른 사람들이 교대로 근무할 때 매우 중요합니다.새로운 팀원은 모든 보관 규칙을 기억할 필요가 없습니다.기기가 올바른 스캔을 요청하고 다음 작업을 표시하며 이동을 기록합니다.관리자는 재고가 도크에서 대기 중인지 보관 장소로 이동 중인지 지정된 위치에 이미 있는지 확인할 수 있습니다.하지만 보관 구역은 새로운 문제를 야기할 수 있습니다.많은 창고는 대량 보관 구역에 많은 재고를 두고 소규모 피킹 구역에는 일일 주문에 필요한 양만 보관합니다.피킹 구역에 재고가 부족해지면 빈 선반이 되기 전에 창고에 더 많은 재고가 필요합니다.

이를 보충, 리플래니시먼트 이라고 합니다.다이나믹스 365는 작업자에게 벌크 보관소에서 피킹 구역으로 재고를 이동하도록 지시하는 작업을 생성할 수 있습니다.이는 주문이 대기 중인 상태에서 급하게 제품을 찾는 것이 아니라 계획된 재고 보충입니다.상품은 공급업체 구매 주문 외의 다른 경로를 통해서도 도착할 수 있습니다.이송 주문은 한 창고나 현장에서 다른 곳으로 재고를 이동시킵니다.생산 주문은 공장에서 완료된 후 보관소로 입고되어야 하는 완제품을 생성할 수 있습니다.각 경우에 창고는 동일한 기본 패턴을 사용합니다.도착한 항목을 확인하고 적절한 규칙을 적용하며 올바른 장소로 지시합니다.이제 재고가 보관되고 검수되었으며 작업 준비가 완료되었습니다.이는 창고가 주문한 고객을 위해 다시 상품을 찾을 수 있을 때만 의미가 있습니다.이제 추가해야 합니다.고객 주문에서 로딩 도크까지의 출고 작업을 말입니다.고객 주문이 창고의 출고 측면을 시작하게 합니다.영업팀은 고객이 원하는 품목, 필요한 수량, 주문 출고 시기를 기록합니다.해당 주문은 재고 기록과 동일한 연결된 플랫폼으로 입력됩니다.따라서 창고는 별도의 이메일 목록으로 작업할 필요가 없습니다.피킹이 시작되기 전에 기업은 해당 주문에 대한 재고를 예약할 수 있습니다.예약이란 시스템상에서 특정 재고를 따로 확보하여 다른 주문이 이를 차지하지 못하게 하는 것입니다.쉽게만 남은 상황에서 한 고객이 이미 쉽게 모두를 주문했다면 창고와 영업팀은 해당 물량이 이미 확보되었음을 알 수 있습니다.이는 나중에 발생할 수 있는 매우 곤란한 상황을 방지합니다.주문은 여전히 물리적인 작업이 필요합니다.누군가 올바른 위치로 이동하여 정확한 품목을 가져오고 수량을 확인한 뒤 포장하여 로딩 도크로 옮겨야 합니다.바이나믹스 365 창고 관리는 고객 주문을 이러한 단계로 변환합니다.

바쁜 창고의 경우 주문은 종종 한 번에 하나씩 릴리스되지 않습니다.대신 창고는 웨이브 웨이브를 생성할 수 있습니다.웨이브는 팀이 함께 처리하고자 하는 계획된 주문 그룹입니다.어쩌면 모든 주문이 같은 트럭으로 출발할 수도 있습니다.혹은 배송일, 창고 구역, 고객 경로가 같을 수도 있습니다.시스템은 사람들이 피킹을 시작하기 전에 작업을 그룹화합니다.웨이브 웨이브 난집을 나서기 전 여러 심부름을 미리 준비하는 것과 비슷하다고 생각하세요.두 곳 모두 같은 경로에 있다면 슈퍼마켓에 갔다가 집에 돌아와 다시 약국으로 향하지는 않을 것입니다.작업을 그룹화하면 사람들이 이동하는 시간을 줄이고 주문을 처리하는 데 더 많은 시간을 할애할 수 있습니다.창고에서 웨이브가 생성되면 시스템이 작업을 생성합니다.해당 작업은 설정 중에 선택한 규칙을 따릅니다.먼저 피킹 작업을 생성하고, 다음으로 품목을 포장 구역으로 이동하는 작업,마지막으로 완료된 배송물을 올바른 도크도어에 배치하는 작업을 생성할 수 있습니다.작업자는 긴 종이 목록을 해석하려 애쓰는 대신 휴대용 기기에서 다음 작업을 확인합니다.기기는 작업자에게 먼저 위치를 스캔하도록 요청할 수 있습니다.이는 올바른 선반이나 보관함에 도착했음을 확인하는 절차입니다.다음으로 제품을 스캔한 다음 수량을 확인합니다.작업자가 잘못된 품목을 스캔하면 시스템은 해당 품목이 상자에 담기기 전에 작업을 중단할 수 있습니다.사소한 확인이 큰 실수를 방지합니다.단순 주문의 경우 한 사람이 고객의 모든 품목을 피킹하여 포장 구역으로 가져올 수 있습니다.하지만 소규모 주문이 많은 창고에서는 대신 클러스터 피킹을 사용할 수 있습니다.클러스터 피킹을 사용하면 한 명의 작업자가 창고를 한 번 이동하는 동안 여러 주문에 대한 품목을 수집할 수 있습니다.작업자는 각각 서로 다른 주문과 연결된 별도의 토트, 토트, 가이는 카트를 사용할 수 있습니다.

품목을 피킹하면 기기가 어떤 토트에 담아야 하는지 알려줍니다.즉, 통로를 한 번 이동하는 것만으로 주문을 섞지 않고도 여러 고객의 주문을 처리할 수 있습니다.피킹 후 품목은 포장 구역으로 이동합니다.포장 단계에서는 각 상자, 카톤 또는 팔레트에 무엇이 들어가는지 확인합니다.창고는 상품이 담긴 컨테이너를 기록하고 라벨을 출력하며 배송을 위한 수거를 준비할 수 있습니다.고객은 창고 작업 내용을 받는 것이 아니기 때문에 이 단계가 중요합니다.고객은 패키지를 받으며 해당 패키지에는 정확한 내용물과 올바른 배송 정보가 필요합니다.일부 상품은 창고 선반에 오래 머물 필요가 없습니다.고객이 당일 오전에 공급업체로부터 도착하는 제품을 기다린다고 가정해보세요.입고 후 대량으로 보관했다가 나중에 다시 피킹하는 대신 창고는 크로스도킹을 사용할 수 있습니다.크로스도킹은 장기 보관 과정을 거의 거치지 않고 들어오는 재고를 즉시 출하 배송으로 연결합니다.취급 횟수가 줄어들 몇 물건을 잘못된 위치에 둘 가능성도 줄어듭니다.그 후 배송물은 스테이징 구역과 상차 도크에 도착합니다.창고에서 출고 작업을 확정하면 다이나믹스 365가 더 넓은 주문 프로세스를 업데이트합니다.더 이상 재고가 동일한 방식으로 가용한 상태로 표시되지 않습니다.판매 주문이 진행되고 운송 관련 작업에 배송 세부 정보가 사용될 수 있습니다.이것은 단순히 상자가 건물을 나가는 것이 아닙니다.창고 작업은 고객과의 약속, 재고 기록, 그리고 주문을 올바른 차량에 싣기 위한 다음 단계와 연결됩니다.하지만 고객 주문은 일상적인 창고 업무의 일부일 뿐입니다.재고는 대기 중일 때도 관리가 필요하기 때문입니다.재고를 일상적으로 제어하고, 이동하고, 집계하고, 보호하는 일입니다.재고는 선반에 도달했다고 해서 그대로 멈춰있지 않습니다.창고는 피킹 구역에 공간이 필요하거나, 잘 팔리는 품목을 포장 구역 가까이에 두어야 하거나,부피가 큰 팔레트를 임시 구역에서 치워야 할 때 제품을 이동시킵니다.

다이나믹스 365는 이러한 내부 이동을 기록함으로, 이동할 때마다 시스템은 물리적 창고 상태와 일치하게 유지됩니다.해당 기록이 없으면 품목은 시스템 상에는 존재하더라도 정작 필요한 작업자에게는 보이지 않을 수 있습니다.재고 조사도 같은 이유로 중요합니다.대부분의 사람들은 재고 조사를 모든 정상 업무를 중단하고,직원이 모든 선반과 보관함을 일일이 세는 전면적인 폐쇄 작업으로 생각합니다.그런 경우도 있지만, 많은 창고에서는 대신 순환 재고 조사를 사용합니다.창고의 나머지 업무가 계속되는 동안 정해진 일정에 따라 특정 위치나 특정 제품을 집계합니다.이번 주에는 한 통로만 조사할 수도 있습니다.회전율이 높은 품목은 하루 종일 거래가 빈번하기 때문에 더 자주 조사할 수도 있습니다.고가 부품은 저렴한 포장 테이프 상자보다 더 자주 점검해야 할 수도 있습니다.시스템은 다른 창고 작업과 마찬가지로 집계 작업을 생성하여 모바일 장치로 전송할 수 있습니다.작업자는 해당 위치로 이동하여 스캔하고 눈에 보이는 실제 수량을 입력합니다.다이나믹스 365는 그 수치와 기록된 수량을 비교합니다.두 수치가 일치하면 조사가 완료됩니다.일치하지 않으면 누군가 재고 기록을 변경하기 전에 창고 측에서 조사할 수 있습니다.스캔 없이 무언가 이동되었을 수 있습니다.품목이 잘못된 보관함에 놓여 있을 수도 있습니다.이전 조사에 오류가 있었을 수도 있습니다.차이가 있다면 설명이 필요합니다.실제 집계 수량과 시스템 수량이 일치하지 않을 경우 승인된 재고 조정을 통해 기록을 수정합니다.조정은 기업이 소유하고 있다고 믿는 것을 바꾸기 때문에 그러한 통제는 중요합니다.이는 올바른 창고 작업을 회피하기 위한 지름길이 되어서는 안 됩니다.반품도 같은 주의가 필요합니다.고객은 개봉하지 않은 제품, 손상된 품목 또는 테스트가 필요한 제품을 반품할 수 있습니다.

창고는 반품을 수령하고 상태를 확인합니다.결과에 따라 작업자는 이를 가용 재고로 되돌리거나,격리 구역으로 보내거나, 재작업 구역으로 옮기거나,사용 가능한 재고에서 제거할 수 있습니다.상태가 다음 경로를 결정합니다.품질 관리는 이 작업과 직접적으로 연결됩니다.품질 검사는 승인이 완료될 때까지 공급업체 배송, 반품 또는 창고 프로세스에서 발생한 재고를 보류할 수 있습니다.이를 통해 문제가 있는 상품이 단순히 일반 재고 옆에 있다는 이유만으로생산 단계나 고객 배송으로 넘어가는 일을 방지합니다.이 모든 작업은 현장에서 직접 기록할 때 훨씬 효율적으로 이루어집니다.작업자가 선반에서 바코드를 스캔하면 품목, 위치, 컨테이너 또는 수량이 즉시 파악됩니다.나중에 기록하려고 주머니에 넣어두는 종이 메모는 필요 없습니다.점심 식사 전후에 팔레트를 옮겼는지 기억해내려고 애쓰는 번거로운 과정도 없습니다.스캔 자체가 곧 기록이 됩니다.이러한 스캔을 가능하게 하는 것은 바로 라벨입니다.창고에서는 품목, 위치, 팔레트, 컨테이너용 스캔 가능 라벨을 인쇄할 수 있으며흔히 ZPL이라 불리는 지브라 프로그래밍 언어 라벨도 지원합니다.쉽게 말해 시스템이 지원되는 지브라 프린터로 라벨 지침을 전송하면작업자가 스캐너가 인식할 수 있는 아이디를 생성할 수 있다는 뜻입니다.명확한 라벨은 물리적 재고에 디지털 주소를 부여하여 이동, 계정관리, 반품 또는 품질검사 시 중요한 역할을 합니다.현장에서 일어나는 모든 동작은 사무실에서 사용하는 동일한 기록을 업데이트하며이러한 연결은 창고의 정확성 그 이상의 변화를 가져옵니다.하나의 연결된 플랫폼입니다.다이나믹스 365는 무엇이 다를까요?일부 창고 시스템은 비즈니스의 다른 부분과 분리되어 있습니다.누군가 한 시스템에 구매 주문을 입력합니다.창고 직원은 다른 곳에서 배송을 추적합니다.나중에 누군가 정보를 복사하거나 두 기록 간의 차이를 수정하려고 시도합니다.

이로 인해 지연이 발생하고 중복 작업이 생기며 어떤 데이터를 믿어야 할지 다투게 됩니다.다이나믹스 365 창고 관리는 다이나믹스 365 공급망 관리 내에서 작동합니다.구매, 판매, 이전, 생산, 품질, 반품 및 운송 등 모든 것이 동일한 비즈니스 기록에 연결될 수 있습니다.창고는 물리적인 작업을 수행하지만 그 작업이 창고 직원만 볼 수 있는 별도의 영역에 머물지는 않습니다.고객 주문이 들어온다고 가정해봅시다.영업 부서가 주문을 입력합니다.창고에서 피킹 작업을 생성하고 완료합니다.배송이 진행되면 재고 기록이 변경되고 동일한 비즈니스 이벤트에 따라 재무 트랜잭션이 뒤따릅니다.재무부서에 상품이 출고되었음을 알리기 위해 완료된 배송권을 다른 시스템에 다시 입력할 필요가 없습니다.각 팀은 같은 전체 이야기의 일부를 확인합니다.구매팀은 예상한 상품이 도착했는지 확인할 수 있습니다.영업팀은 주문이 창고 작업을 통해 처리되었는지 볼 수 있습니다.생산팀은 자재 및 완제품 기록을 다룰 수 있습니다.관리자는 각기 다른 도구에서 업데이트를 취합할 필요 없이 어디에서 작업이 밀리는지 한눈에 볼 수 있습니다.이러한 공유뷰를 흔히 반일 진실 공급원이라고 합니다.이는 단순히 사무실팀과 창고팀이 동일한 주문과 동일한 재고 상황을 보고 있다는 것을 의미합니다.사용하는 화면과 질문은 서로 다를 수 있지만 각자 다른 사실을 근거로 업무를 처리해서는 안 됩니다.파워 비아이는 연결된 데이터를 보고서 작성해 활용할 수 있습니다.관리자는 주문 정확도, 이행시간, 재고 수준 및 창고 작업 부하를 추적할 수 있습니다.특정 영역에서 정기적으로 지연이 발생하면 데이터가 문제의 원인을 가리킬 수 있습니다.다음 질문은 매우 실질적인 것이 됩니다.위치 레이아웃 때문에 이동거리가 너무 길지는 않습니까?특정 팀의 업무가 과중되지는 않았습니까?

피킹 영역의 재고가 너무 자주 떨어지지는 않습니까?시스템은 작업을 기록함으로 관리자는 패턴을 파악할 수 있습니다.이를 지침 이면에는 몇 가지 설정 용어가 있으며 이를 명확히 이해해두는 것이 좋습니다.위치 지시어는 재고가 이동할 위치나 재고가 들어올 위치를 결정합니다.작업 템플릿은 작업자가 완료해야 할 단계를 구성합니다.웨이브는 적절한 시기에 아웃바운드 작업 그룹을 해제합니다.이러한 규칙은 작업자가 자신의 기기에서 보는 프롬프트를 생성합니다.이는 곧 설정에 주의가 필요하다는 뜻이기도 합니다.위치 규칙이 재고를 잘못된 구역으로 지정하면스캐너는 작업자를 그곳으로 충실히 안내하게 됩니다.작업 단계가 실제 창고 운영 방식과 일치하지 않으면기기는 효율을 높이는 대신 오히려 방해 요소가 될 수 있습니다.시스템은 입력된 규칙을 그대로 따릅니다.규칙이 건물, 제품, 현장 작업자와 일치할 때모든 스캔은 단순한 기기 비프음이 아닌 유용한 비즈니스 이벤트가 됩니다.결론, 창고 현장 역학에 관한 디지털 가이드365 창고 관리는 창고 작업자에게 가이드된 작업을 제공하며완료된 모든 작업은 더 큰 비즈니스 기록의 일부가 됩니다.이 정보가 재고 기록과 창고 작업의 차이를 명확히 해주었다면즐겨찾는 M365 FM 채널을 구독하시고다음 에피소드인 다이나믹스 365 재고 관리편에서비즈니스 자산과 창고 보관 위치를 연결하는 방법을 확인해보세요.