WEBVTT

00:00:00.000 --> 00:00:02.220
물품 하나에 대해 알림 설정을 클릭할 수는 있지만

00:00:02.220 --> 00:00:05.580
누군가는 수백 개의 선반 중에서 해당 물품을 정확히 찾아내고

00:00:05.580 --> 00:00:08.580
올바른 제품인지 확인한 뒤 적절한 트럭에 실어야 합니다.

00:00:08.780 --> 00:00:12.000
스프레드 시트는 어딘가에 50개의 재고가 있다는 사실은 알려줄 수 있습니다.

00:00:12.240 --> 00:00:14.840
하지만 재고가 분 단위로 이동하는 분주 한 창고 현장에서

00:00:14.840 --> 00:00:16.380
작업자를 직접 안내할 수는 없습니다.

00:00:16.660 --> 00:00:20.100
바로 그 지점에서 다이나믹스 365 창고 관리가 필요한 것입니다.

00:00:20.340 --> 00:00:22.780
이 시스템은 창고 현장의 디지털 가이드 역할을 하며

00:00:22.780 --> 00:00:26.800
상품이 입고되는 순간부터 주문이 출하장을 떠날 때까지 모든 작업을 지시합니다.

00:00:26.800 --> 00:00:30.820
영상을 마치면 여러분은 입고, 보관, 피킹, 출고가 어떻게 이루어지며

00:00:30.820 --> 00:00:34.160
이 모든 활동이 비즈니스 전체와 어떻게 연결되는지 이해하게 될 것입니다.

00:00:35.160 --> 00:00:37.080
창고 관리가 존재하는 이유입니다.

00:00:37.300 --> 00:00:40.300
모든 책이 팔레트에 실려 들어오고 방 사이를 이동하며

00:00:40.300 --> 00:00:44.060
1시간 안에 독자에게 전달되어야 하는 분주 한 도서관을 상상해보세요.

00:00:44.360 --> 00:00:46.860
책은 상품이고 선반은 보관 위치입니다.

00:00:47.100 --> 00:00:50.640
도서관 직원은 물건이 어디에 있는지 대략 아는 것만으로는 충분하지 않습니다.

00:00:50.860 --> 00:00:55.360
정확한 선반과 위치, 그리고 이미 다른 독자에게 예약된 책인지까지 알아야 합니다.

00:00:55.360 --> 00:01:01.040
창고도 같은 문제를 겪지만 잘못된 책을 짚는 것은 잘못된 고객 주문을 배송하는 결과를 초래할 수 있습니다.

00:01:01.260 --> 00:01:06.580
오랫동안 팀들은 종이 피킹 리스트, 수작업 집계, 별도의 시스템으로 이 일을 처리해왔습니다.

00:01:06.800 --> 00:01:11.020
작업자가 이동한 내용을 기록하면 나중에 누군가가 이를 컴퓨터에 다시 입력해야 했습니다.

00:01:11.320 --> 00:01:15.480
오전 9시에 재고가 선반에서 나갔는데도 시스템에는 점심때까지 그대로 남아있을 수 있었습니다.

00:01:15.680 --> 00:01:17.180
이러한 지연은 혼란을 야기합니다.

00:01:17.400 --> 00:01:19.820
구매팀은 공급업체로부터 무엇이 들어왔는지 묻습니다.

00:01:20.040 --> 00:01:22.400
영업팀은 오늘 상품을 바로 출고할 수 있는지 확인합니다.

00:01:22.400 --> 00:01:24.880
창고 관리자는 팔레트가 어디에 있는지 묻습니다.

00:01:25.080 --> 00:01:27.580
재무팀은 회사가 보유한 재고가 무엇인지 알아야 합니다.

00:01:27.740 --> 00:01:33.240
팀마다 서로 다른 답변을 보게 되면 사람들은 스프레드시트를 확인하고 현장을 돌아다니며 서로에게 전화하기 시작합니다.

00:01:33.420 --> 00:01:35.220
업무 속도는 급격히 느려집니다.

00:01:35.400 --> 00:01:40.460
다이나믹스 365 공급망 관리는 비즈니스 전반에 더 넓은 상품 흐름을 연결합니다.

00:01:40.680 --> 00:01:46.240
공급업체로부터의 구매, 제품 제조, 재고 이동, 고객 판매, 반품 처리 등을 모두 포괄합니다.

00:01:46.480 --> 00:01:50.560
창고 관리는 이러한 연결된 플랫폼 내부에서 창고 안의 물리적 작업에 집중합니다.

00:01:50.560 --> 00:01:52.600
작업자에게 다음 할 일을 알려줍니다.

00:01:52.800 --> 00:01:54.420
작업자는 배송물을 입구할 수 있습니다.

00:01:54.640 --> 00:01:56.680
다른 작업자는 제품을 보관 구역으로 옮길 수 있습니다.

00:01:56.860 --> 00:01:59.920
또 다른 사람은 고객 주문을 피킹하고 상자를 포장하며 배송을 준비할 수 있습니다.

00:02:00.100 --> 00:02:02.780
각 작업은 실시간으로 동일한 비즈니스 시스템에 기록됩니다.

00:02:02.980 --> 00:02:05.200
이 공유된 기록은 대화의 방식을 바꿉니다.

00:02:05.380 --> 00:02:11.900
누가 어떻게 그 부품들을 옮겼지? 라고 묻는 대신 이제 창고 작업 내용과 상태 그리고 재고 위치를 바로 확인할 수 있습니다.

00:02:12.160 --> 00:02:15.180
종이 목록을 보내고 알아보기 힘든 글씨로 돌아오길 바라는 대신

00:02:15.180 --> 00:02:18.680
작업자는 모바일 기기의 안내를 따라 각 단계를 스캔으로 확인합니다.

00:02:18.680 --> 00:02:23.560
사람들은 종종 재고관리와 창고관리를 혼동하곤 하는데 그 명칭이 거의 비슷하게 들리기 때문입니다.

00:02:23.700 --> 00:02:27.320
재고관리는 현재 재고가 얼마나 있지? 라는 질문에 답합니다.

00:02:27.580 --> 00:02:32.320
재고관리는 기업 전반의 수량, 비용, 제품 상세 정보 및 가용성을 추적합니다.

00:02:32.560 --> 00:02:34.720
창고관리는 이와 다른 질문에 답합니다.

00:02:34.960 --> 00:02:38.840
그 재고가 정확히 어디에 있지? 그리고 작업자가 다음에 무엇을 해야 하지?

00:02:39.020 --> 00:02:42.080
특정 제품 상자 200개를 보유하고 있다는 사실을 아는 것은 유용합니다.

00:02:42.080 --> 00:02:51.240
입고 장에 40개, 대량 보관 구역에 120개, 피킹 구역에 20개가 있고 나머지 20개는 이미 고객 주문용으로 예약되어 있다는 사실을 아는 것이 창고 운영의 핵심입니다.

00:02:51.420 --> 00:02:54.260
그러니 재고관리는 재고기록이라고 생각하십시오.

00:02:54.420 --> 00:02:57.080
창고관리는 그 기록을 안내에 따른 실제 작업으로 전환합니다.

00:02:57.800 --> 00:02:59.860
배송트럭이 방금 하역장에 도착했습니다.

00:03:00.200 --> 00:03:05.940
공급업체는 누군가 이를 하역하길 바라겠지만 진정한 작업은 시스템이 각 품목의 위치를 결정할 때 시작됩니다.

00:03:06.460 --> 00:03:10.860
창고 지도, 사이트, 창고, 위치 및 재고 세부 정보입니다.

00:03:10.860 --> 00:03:15.400
재고를 관리하려면 먼저 시스템이 물리적 공간에 대한 지도를 가지고 있어야 합니다.

00:03:15.600 --> 00:03:20.980
사이트는 공장 캠퍼스, 물류센터, 지역 운영시설과 같은 더 넓은 비즈니스 공간으로 생각하십시오.

00:03:21.080 --> 00:03:23.760
해당 사이트 내부에는 하나 이상의 창고가 있을 수 있습니다.

00:03:24.020 --> 00:03:28.700
창고는 건물 전체를 의미할 수도 있지만 같은 건물 내의 별도 보관 구역을 의미할 수도 있습니다.

00:03:28.940 --> 00:03:33.740
원자재는 한 창고에, 완제품은 다른 곳에, 반품된 상품은 세 번째 창고에 보관할 수 있습니다.

00:03:33.980 --> 00:03:35.020
그 다음은 위치입니다.

00:03:35.260 --> 00:03:38.460
위치란 작업이 이루어지거나 재고가 놓여있는 정확한 장소입니다.

00:03:38.460 --> 00:03:42.060
입고장, 넥, 선반, 빈, 포장대 등이 될 수 있습니다.

00:03:42.260 --> 00:03:44.840
제품이 검사를 기다리는 검역 구역일 수도 있습니다.

00:03:45.080 --> 00:03:47.100
이 정도의 세부 정보는 추측을 배제합니다.

00:03:47.280 --> 00:03:49.640
블루이제 100이라는 제품을 상상해보십시오.

00:03:49.780 --> 00:03:53.540
위치 제어가 없다면 시스템은 창고에 의해 200개가 있다고만 알려줄 것입니다.

00:03:53.780 --> 00:03:59.220
작업자는 여전히 물건을 찾아 헤매야 하며, 이는 지난주에 본 사람에게 물어보는 것과 별반 다를 게 없습니다.

00:03:59.520 --> 00:04:04.640
창고 관리가 있으면 기록을 통해 80개가 4번 통로, 비일액, 03번 선반에 있다는 것을 확인할 수 있습니다.

00:04:04.640 --> 00:04:06.680
다른 60개는 대량 보관 구역에 있습니다.

00:04:06.980 --> 00:04:09.840
나머지는 포장 구역 근처에 있으며, 고객 주문을 처리할 준비가 되어 있습니다.

00:04:10.100 --> 00:04:12.280
모든 제품은 고유한 식별 정보와 함께 시작됩니다.

00:04:12.500 --> 00:04:16.300
여기에는 품목 번호, 수량 산정 단위, 그리고 제품에 적용되는 규칙이 포함됩니다.

00:04:16.500 --> 00:04:20.440
생수는 박스 단위로, 볼트는 개수 단위로, 바닥 타일은 팔레트 단위로 계산할 수 있습니다.

00:04:20.680 --> 00:04:25.720
일부 제품은 무겁거나, 깨지기 쉽거나, 냉장 보관이 필요하거나, 회전율이 빨라 특별한 보관 규칙이 필요합니다.

00:04:25.920 --> 00:04:28.740
시스템은 여러 세부 정보를 통해 재고를 동시에 추적할 수 있습니다.

00:04:28.740 --> 00:04:31.300
사이트, 창고 및 위치를 추적할 수 있습니다.

00:04:31.500 --> 00:04:35.380
필요한 경우 배치 번호, 일련 번호 또는 라이선스 플레이트도 추적할 수 있습니다.

00:04:35.600 --> 00:04:39.040
각 세부 정보는 동일한 물리적 제품에 대해 서로 다른 질문에 답합니다.

00:04:39.260 --> 00:04:42.940
배치 번호는 동일한 생산 공정이나 배송에서 나온 품목을 그룹화합니다.

00:04:43.180 --> 00:04:48.960
이는 식품, 위약품, 화학 제품 및 문제 발생 시 특정 그룹을 추적해야 하는 기타 상품에 중요합니다.

00:04:49.220 --> 00:04:51.500
일련 번호는 개별 품목 하나를 식별합니다.

00:04:51.500 --> 00:04:58.960
기계, 노트북 또는 고가 부품을 판매하는 경우, 정확히 어떤 유닛이 도착했고, 어디로 이동했으며, 어떤 고객이 받았는지 알아야 할 수 있습니다.

00:04:59.180 --> 00:05:02.500
이는 품목에 결함이 있거나, 반품이 필요할 때 명확한 추적 경로를 제공합니다.

00:05:02.680 --> 00:05:04.620
또한 라이선스 플레이트가 있는 품목도 있습니다.

00:05:04.900 --> 00:05:06.960
이름과는 달리 트럭과는 아무런 관련이 없습니다.

00:05:07.260 --> 00:05:11.280
라이선스 플레이트는 팔레트, 카톤, 토트 또는 기타 컨테이너에 대한 고유 식별자입니다.

00:05:11.460 --> 00:05:13.400
공항의 수화물 태그와 같다고 생각하면 됩니다.

00:05:13.680 --> 00:05:17.380
태그를 스캔하면 시스템은 어떤 컨테이너인지, 무엇이 들어있는지 즉시 파악합니다.

00:05:17.380 --> 00:05:23.600
팔레트에 이미 올바른 내용물이 기재된 라이선스 플레이트가 부착되어 있다면, 작업자가 팔레트의 모든 상자를 일일이 스캔할 필요는 없습니다.

00:05:23.880 --> 00:05:26.840
이는 시간을 절약해주지만, 기록이 정확하게 유지될 때만 가능합니다.

00:05:26.980 --> 00:05:30.820
따라서 사람들이 보유 재고에 대해 이야기할 때, 단순히 총수량만을 의미하는 것은 아닙니다.

00:05:31.000 --> 00:05:37.020
시스템은 재고가 얼마나 있는지, 어디에 있는지, 사용 가능한 상태인지, 어떤 배치, 일련번호 또는 컨테이너에 속하는지 보여줄 수 있습니다.

00:05:37.220 --> 00:05:40.140
일부 재고는 물리적으로 창고에 있지만, 사용할 수 없는 상태일 수 있습니다.

00:05:40.340 --> 00:05:41.440
손상되었을 수도 있습니다.

00:05:41.700 --> 00:05:43.120
검사를 기다리고 있을 수도 있습니다.

00:05:43.360 --> 00:05:44.900
고객 주문에 할당되었을 수도 있습니다.

00:05:44.900 --> 00:05:49.960
시스템은 이러한 차이를 명확히 구분함으로, 작업자가 창고 밖으로 나가면 안 되는 물품을 실수로 피킹하는 일을 방지합니다.

00:05:50.100 --> 00:05:53.620
이러한 지도가 생성되면, 트럭이 도착하고 작업자는 물품을 스캔할 수 있으며,

00:05:54.180 --> 00:05:58.680
다이나믹스 365는 해당 보관 규칙을 바탕으로 다음 업무를 생성할 수 있습니다.

00:05:59.640 --> 00:06:02.820
배송 트럭에서 올바른 선방까지 이어지는 입고 작업입니다.

00:06:03.060 --> 00:06:05.720
배송은 트럭이 도착하면서 시작되는 것이 아닙니다.

00:06:05.920 --> 00:06:07.980
그보다 먼저 구매 주문과 함께 시작됩니다.

00:06:08.220 --> 00:06:14.140
구매 주문은 기업이 공급업체로부터 무엇을 기대하는지, 어떤 제품이 도착해야 하는지, 수량은 얼마인지, 보통 언제 도착하는지를 알려줍니다.

00:06:14.140 --> 00:06:22.020
트럭이 도크에 도착하면, 창고팀은 목적지가 불분명 한 상자를 무작정 받는 대신 실제 배송 물품을 예상 기록과 대조할 수 있습니다.

00:06:22.280 --> 00:06:27.400
작업자는 제품을 스캔하거나 팔레트의 라이선스 플레이트를 스캔하여 도착한 수량을 확인합니다.

00:06:27.600 --> 00:06:32.360
공급업체가 100상자를 보냈는데 트럭에서 98상자만 내렸다면, 그 차이는 즉시 나타납니다.

00:06:32.560 --> 00:06:36.000
근무 교대 후 누군가 컴퓨터에 데이터를 입력할 때까지 기다릴 필요가 없습니다.

00:06:36.300 --> 00:06:39.080
기업은 무엇이 도착했고, 무엇이 여전히 누락되었는지 즉시 확인할 수 있습니다.

00:06:39.260 --> 00:06:41.820
때로는 입고 작업의 수량 확인 이상의 과정이 포함되기도 합니다.

00:06:41.820 --> 00:06:44.760
식품 공급업체는 확인이 필요한 배치 상품을 배송할 수 있습니다.

00:06:44.980 --> 00:06:48.440
제조업체는 생산 현장에 투입되기 전 승인이 필요한 부품을 받을 수 있습니다.

00:06:48.680 --> 00:06:52.360
이러한 경우 다이나믹스 365는 재고를 격리 구역으로 보낼 수 있습니다.

00:06:52.580 --> 00:06:57.760
격리란 상품이 물리적으로 건물 안에 남아있더라도 작업자가 이를 일반 재고처럼 사용하거나 배송할 수 없음을 의미합니다.

00:06:57.940 --> 00:07:01.880
품질 관리팀은 제품을 검사하여 승인하거나 거부하거나 문제를 기록할 수 있습니다.

00:07:02.120 --> 00:07:05.940
결정이 내려질 때까지 창고 시스템은 해당 재고를 일반 작업에서 제외합니다.

00:07:05.940 --> 00:07:09.880
이를 통해 승인되지 않은 팔레트가 고객 주문에 포함되는 일을 방지합니다.

00:07:10.040 --> 00:07:12.680
재고가 입고 과정을 통과하면 보관할 장소가 필요합니다.

00:07:12.860 --> 00:07:14.880
2단계를 적치 푸드어웨이 라고 합니다.

00:07:15.100 --> 00:07:20.240
작업자가 팔레트를 어디에 둘지 고민하게 하는 대신 모바일 장치가 특정 위치로 안내할 수 있습니다.

00:07:20.500 --> 00:07:27.220
시스템은 입고 도크에서 팔레트를 가져와 대형 렉, 냉장 보관 구역 또는 포장 구역 근처의 피킹 위치로 옮기라고 지시할 수 있습니다.

00:07:27.500 --> 00:07:30.820
시스템은 위치 지시, 로케이션 디렉티브 즉 를 통해 그러한 선택을 수행합니다.

00:07:30.820 --> 00:07:33.280
이름은 기술적으로 들리지만 개념은 간단합니다.

00:07:33.440 --> 00:07:38.240
위치 지시는 아 이 품목은 이제 어디로 가야 하지 라는 질문에 답하는 일련의 규칙입니다.

00:07:38.440 --> 00:07:44.260
규칙은 제품, 크기, 보관 요구 사항, 창고 구역 공간 제한 및 품목의 용도에 따른 위치를 고려할 수 있습니다.

00:07:44.520 --> 00:07:46.700
무거운 재고는 지상 렉으로 이동할 수 있습니다.

00:07:46.960 --> 00:07:51.020
작고 빠르게 회전하는 품목은 작업자가 주문을 피킹하는 곳과 가까운 빈으로 이동할 수 있습니다.

00:07:51.260 --> 00:07:54.380
냉장이 필요한 재고는 승인된 냉장 보관 장소로만 이동할 수 있습니다.

00:07:54.640 --> 00:07:58.180
작업자는 창고 규칙이 나열된 복잡한 문서가 아니라 명확한 지침으로 결과를 확인합니다.

00:07:58.180 --> 00:08:00.880
작업 템플릿, 워크 템플레이트 은 작업 자체의 형태를 결정합니다.

00:08:01.000 --> 00:08:03.880
작업 템플릿을 시스템 내부에 반복 가능한 작업 카드라고 생각하십시오.

00:08:03.980 --> 00:08:06.600
공급업체 배송의 경우 두 가지 단계가 생성될 수 있습니다.

00:08:06.820 --> 00:08:10.340
도크에서 재고를 입고한 다음 규칙에 의해 선택된 위치에 적치 않은 것입니다.

00:08:10.540 --> 00:08:15.200
모바일 장치는 각 단계를 올바른 순서로 제시하며 각 스캔을 통해 단계가 완료되었음을 확인합니다.

00:08:15.420 --> 00:08:18.680
이러한 일관성은 서로 다른 사람들이 교대로 근무할 때 매우 중요합니다.

00:08:18.940 --> 00:08:21.700
새로운 팀원은 모든 보관 규칙을 기억할 필요가 없습니다.

00:08:21.700 --> 00:08:26.000
기기가 올바른 스캔을 요청하고 다음 작업을 표시하며 이동을 기록합니다.

00:08:26.120 --> 00:08:31.520
관리자는 재고가 도크에서 대기 중인지 보관 장소로 이동 중인지 지정된 위치에 이미 있는지 확인할 수 있습니다.

00:08:31.760 --> 00:08:34.340
하지만 보관 구역은 새로운 문제를 야기할 수 있습니다.

00:08:34.620 --> 00:08:40.900
많은 창고는 대량 보관 구역에 많은 재고를 두고 소규모 피킹 구역에는 일일 주문에 필요한 양만 보관합니다.

00:08:41.100 --> 00:08:45.900
피킹 구역에 재고가 부족해지면 빈 선반이 되기 전에 창고에 더 많은 재고가 필요합니다.

00:08:46.080 --> 00:08:48.240
이를 보충, 리플래니시먼트 이라고 합니다.

00:08:48.240 --> 00:08:53.880
다이나믹스 365는 작업자에게 벌크 보관소에서 피킹 구역으로 재고를 이동하도록 지시하는 작업을 생성할 수 있습니다.

00:08:54.060 --> 00:08:58.180
이는 주문이 대기 중인 상태에서 급하게 제품을 찾는 것이 아니라 계획된 재고 보충입니다.

00:08:58.400 --> 00:09:01.840
상품은 공급업체 구매 주문 외의 다른 경로를 통해서도 도착할 수 있습니다.

00:09:02.100 --> 00:09:05.340
이송 주문은 한 창고나 현장에서 다른 곳으로 재고를 이동시킵니다.

00:09:05.560 --> 00:09:10.100
생산 주문은 공장에서 완료된 후 보관소로 입고되어야 하는 완제품을 생성할 수 있습니다.

00:09:10.360 --> 00:09:13.040
각 경우에 창고는 동일한 기본 패턴을 사용합니다.

00:09:13.280 --> 00:09:17.240
도착한 항목을 확인하고 적절한 규칙을 적용하며 올바른 장소로 지시합니다.

00:09:17.240 --> 00:09:20.480
이제 재고가 보관되고 검수되었으며 작업 준비가 완료되었습니다.

00:09:20.680 --> 00:09:24.040
이는 창고가 주문한 고객을 위해 다시 상품을 찾을 수 있을 때만 의미가 있습니다.

00:09:24.320 --> 00:09:25.400
이제 추가해야 합니다.

00:09:25.620 --> 00:09:28.640
고객 주문에서 로딩 도크까지의 출고 작업을 말입니다.

00:09:28.900 --> 00:09:31.620
고객 주문이 창고의 출고 측면을 시작하게 합니다.

00:09:31.860 --> 00:09:35.940
영업팀은 고객이 원하는 품목, 필요한 수량, 주문 출고 시기를 기록합니다.

00:09:36.160 --> 00:09:39.420
해당 주문은 재고 기록과 동일한 연결된 플랫폼으로 입력됩니다.

00:09:39.640 --> 00:09:42.720
따라서 창고는 별도의 이메일 목록으로 작업할 필요가 없습니다.

00:09:43.060 --> 00:09:46.260
피킹이 시작되기 전에 기업은 해당 주문에 대한 재고를 예약할 수 있습니다.

00:09:46.260 --> 00:09:51.260
예약이란 시스템상에서 특정 재고를 따로 확보하여 다른 주문이 이를 차지하지 못하게 하는 것입니다.

00:09:51.440 --> 00:09:57.420
쉽게만 남은 상황에서 한 고객이 이미 쉽게 모두를 주문했다면 창고와 영업팀은 해당 물량이 이미 확보되었음을 알 수 있습니다.

00:09:57.640 --> 00:10:00.100
이는 나중에 발생할 수 있는 매우 곤란한 상황을 방지합니다.

00:10:00.320 --> 00:10:02.260
주문은 여전히 물리적인 작업이 필요합니다.

00:10:02.460 --> 00:10:07.760
누군가 올바른 위치로 이동하여 정확한 품목을 가져오고 수량을 확인한 뒤 포장하여 로딩 도크로 옮겨야 합니다.

00:10:07.760 --> 00:10:11.600
바이나믹스 365 창고 관리는 고객 주문을 이러한 단계로 변환합니다.

00:10:11.760 --> 00:10:14.800
바쁜 창고의 경우 주문은 종종 한 번에 하나씩 릴리스되지 않습니다.

00:10:14.980 --> 00:10:17.380
대신 창고는 웨이브 웨이브를 생성할 수 있습니다.

00:10:17.580 --> 00:10:20.000
웨이브는 팀이 함께 처리하고자 하는 계획된 주문 그룹입니다.

00:10:20.220 --> 00:10:22.420
어쩌면 모든 주문이 같은 트럭으로 출발할 수도 있습니다.

00:10:22.600 --> 00:10:25.420
혹은 배송일, 창고 구역, 고객 경로가 같을 수도 있습니다.

00:10:25.660 --> 00:10:28.180
시스템은 사람들이 피킹을 시작하기 전에 작업을 그룹화합니다.

00:10:28.380 --> 00:10:31.900
웨이브 웨이브 난집을 나서기 전 여러 심부름을 미리 준비하는 것과 비슷하다고 생각하세요.

00:10:31.900 --> 00:10:36.520
두 곳 모두 같은 경로에 있다면 슈퍼마켓에 갔다가 집에 돌아와 다시 약국으로 향하지는 않을 것입니다.

00:10:36.700 --> 00:10:40.500
작업을 그룹화하면 사람들이 이동하는 시간을 줄이고 주문을 처리하는 데 더 많은 시간을 할애할 수 있습니다.

00:10:40.660 --> 00:10:43.360
창고에서 웨이브가 생성되면 시스템이 작업을 생성합니다.

00:10:43.560 --> 00:10:45.900
해당 작업은 설정 중에 선택한 규칙을 따릅니다.

00:10:46.140 --> 00:10:49.620
먼저 피킹 작업을 생성하고, 다음으로 품목을 포장 구역으로 이동하는 작업,

00:10:49.960 --> 00:10:53.520
마지막으로 완료된 배송물을 올바른 도크도어에 배치하는 작업을 생성할 수 있습니다.

00:10:53.760 --> 00:10:58.280
작업자는 긴 종이 목록을 해석하려 애쓰는 대신 휴대용 기기에서 다음 작업을 확인합니다.

00:10:58.280 --> 00:11:01.220
기기는 작업자에게 먼저 위치를 스캔하도록 요청할 수 있습니다.

00:11:01.420 --> 00:11:03.900
이는 올바른 선반이나 보관함에 도착했음을 확인하는 절차입니다.

00:11:04.080 --> 00:11:06.160
다음으로 제품을 스캔한 다음 수량을 확인합니다.

00:11:06.360 --> 00:11:10.380
작업자가 잘못된 품목을 스캔하면 시스템은 해당 품목이 상자에 담기기 전에 작업을 중단할 수 있습니다.

00:11:10.560 --> 00:11:12.440
사소한 확인이 큰 실수를 방지합니다.

00:11:12.660 --> 00:11:16.920
단순 주문의 경우 한 사람이 고객의 모든 품목을 피킹하여 포장 구역으로 가져올 수 있습니다.

00:11:17.180 --> 00:11:20.640
하지만 소규모 주문이 많은 창고에서는 대신 클러스터 피킹을 사용할 수 있습니다.

00:11:20.860 --> 00:11:25.160
클러스터 피킹을 사용하면 한 명의 작업자가 창고를 한 번 이동하는 동안 여러 주문에 대한 품목을 수집할 수 있습니다.

00:11:25.160 --> 00:11:29.140
작업자는 각각 서로 다른 주문과 연결된 별도의 토트, 토트, 가이는 카트를 사용할 수 있습니다.

00:11:29.300 --> 00:11:32.460
품목을 피킹하면 기기가 어떤 토트에 담아야 하는지 알려줍니다.

00:11:32.680 --> 00:11:37.380
즉, 통로를 한 번 이동하는 것만으로 주문을 섞지 않고도 여러 고객의 주문을 처리할 수 있습니다.

00:11:37.620 --> 00:11:39.660
피킹 후 품목은 포장 구역으로 이동합니다.

00:11:39.880 --> 00:11:43.280
포장 단계에서는 각 상자, 카톤 또는 팔레트에 무엇이 들어가는지 확인합니다.

00:11:43.460 --> 00:11:47.840
창고는 상품이 담긴 컨테이너를 기록하고 라벨을 출력하며 배송을 위한 수거를 준비할 수 있습니다.

00:11:48.060 --> 00:11:51.160
고객은 창고 작업 내용을 받는 것이 아니기 때문에 이 단계가 중요합니다.

00:11:51.160 --> 00:11:55.500
고객은 패키지를 받으며 해당 패키지에는 정확한 내용물과 올바른 배송 정보가 필요합니다.

00:11:55.640 --> 00:11:58.120
일부 상품은 창고 선반에 오래 머물 필요가 없습니다.

00:11:58.440 --> 00:12:02.260
고객이 당일 오전에 공급업체로부터 도착하는 제품을 기다린다고 가정해보세요.

00:12:02.540 --> 00:12:07.320
입고 후 대량으로 보관했다가 나중에 다시 피킹하는 대신 창고는 크로스도킹을 사용할 수 있습니다.

00:12:07.560 --> 00:12:12.000
크로스도킹은 장기 보관 과정을 거의 거치지 않고 들어오는 재고를 즉시 출하 배송으로 연결합니다.

00:12:12.200 --> 00:12:15.380
취급 횟수가 줄어들 몇 물건을 잘못된 위치에 둘 가능성도 줄어듭니다.

00:12:15.560 --> 00:12:18.040
그 후 배송물은 스테이징 구역과 상차 도크에 도착합니다.

00:12:18.040 --> 00:12:22.440
창고에서 출고 작업을 확정하면 다이나믹스 365가 더 넓은 주문 프로세스를 업데이트합니다.

00:12:22.600 --> 00:12:25.300
더 이상 재고가 동일한 방식으로 가용한 상태로 표시되지 않습니다.

00:12:25.480 --> 00:12:29.080
판매 주문이 진행되고 운송 관련 작업에 배송 세부 정보가 사용될 수 있습니다.

00:12:29.340 --> 00:12:31.720
이것은 단순히 상자가 건물을 나가는 것이 아닙니다.

00:12:31.920 --> 00:12:37.300
창고 작업은 고객과의 약속, 재고 기록, 그리고 주문을 올바른 차량에 싣기 위한 다음 단계와 연결됩니다.

00:12:37.520 --> 00:12:40.400
하지만 고객 주문은 일상적인 창고 업무의 일부일 뿐입니다.

00:12:40.620 --> 00:12:43.120
재고는 대기 중일 때도 관리가 필요하기 때문입니다.

00:12:43.360 --> 00:12:47.200
재고를 일상적으로 제어하고, 이동하고, 집계하고, 보호하는 일입니다.

00:12:47.200 --> 00:12:50.460
재고는 선반에 도달했다고 해서 그대로 멈춰있지 않습니다.

00:12:50.640 --> 00:12:55.040
창고는 피킹 구역에 공간이 필요하거나, 잘 팔리는 품목을 포장 구역 가까이에 두어야 하거나,

00:12:55.420 --> 00:12:58.680
부피가 큰 팔레트를 임시 구역에서 치워야 할 때 제품을 이동시킵니다.

00:12:58.840 --> 00:13:04.580
다이나믹스 365는 이러한 내부 이동을 기록함으로, 이동할 때마다 시스템은 물리적 창고 상태와 일치하게 유지됩니다.

00:13:04.760 --> 00:13:09.480
해당 기록이 없으면 품목은 시스템 상에는 존재하더라도 정작 필요한 작업자에게는 보이지 않을 수 있습니다.

00:13:09.720 --> 00:13:11.440
재고 조사도 같은 이유로 중요합니다.

00:13:11.440 --> 00:13:13.960
대부분의 사람들은 재고 조사를 모든 정상 업무를 중단하고,

00:13:13.960 --> 00:13:17.160
직원이 모든 선반과 보관함을 일일이 세는 전면적인 폐쇄 작업으로 생각합니다.

00:13:17.320 --> 00:13:20.560
그런 경우도 있지만, 많은 창고에서는 대신 순환 재고 조사를 사용합니다.

00:13:20.720 --> 00:13:25.140
창고의 나머지 업무가 계속되는 동안 정해진 일정에 따라 특정 위치나 특정 제품을 집계합니다.

00:13:25.420 --> 00:13:27.340
이번 주에는 한 통로만 조사할 수도 있습니다.

00:13:27.580 --> 00:13:31.220
회전율이 높은 품목은 하루 종일 거래가 빈번하기 때문에 더 자주 조사할 수도 있습니다.

00:13:31.480 --> 00:13:35.360
고가 부품은 저렴한 포장 테이프 상자보다 더 자주 점검해야 할 수도 있습니다.

00:13:35.360 --> 00:13:40.340
시스템은 다른 창고 작업과 마찬가지로 집계 작업을 생성하여 모바일 장치로 전송할 수 있습니다.

00:13:40.580 --> 00:13:44.380
작업자는 해당 위치로 이동하여 스캔하고 눈에 보이는 실제 수량을 입력합니다.

00:13:44.640 --> 00:13:47.760
다이나믹스 365는 그 수치와 기록된 수량을 비교합니다.

00:13:48.000 --> 00:13:50.000
두 수치가 일치하면 조사가 완료됩니다.

00:13:50.220 --> 00:13:53.680
일치하지 않으면 누군가 재고 기록을 변경하기 전에 창고 측에서 조사할 수 있습니다.

00:13:53.940 --> 00:13:55.660
스캔 없이 무언가 이동되었을 수 있습니다.

00:13:55.860 --> 00:13:57.820
품목이 잘못된 보관함에 놓여 있을 수도 있습니다.

00:13:58.060 --> 00:13:59.780
이전 조사에 오류가 있었을 수도 있습니다.

00:14:00.040 --> 00:14:01.680
차이가 있다면 설명이 필요합니다.

00:14:01.680 --> 00:14:07.040
실제 집계 수량과 시스템 수량이 일치하지 않을 경우 승인된 재고 조정을 통해 기록을 수정합니다.

00:14:07.200 --> 00:14:11.260
조정은 기업이 소유하고 있다고 믿는 것을 바꾸기 때문에 그러한 통제는 중요합니다.

00:14:11.440 --> 00:14:14.440
이는 올바른 창고 작업을 회피하기 위한 지름길이 되어서는 안 됩니다.

00:14:14.700 --> 00:14:16.360
반품도 같은 주의가 필요합니다.

00:14:16.580 --> 00:14:21.720
고객은 개봉하지 않은 제품, 손상된 품목 또는 테스트가 필요한 제품을 반품할 수 있습니다.

00:14:22.000 --> 00:14:24.480
창고는 반품을 수령하고 상태를 확인합니다.

00:14:24.680 --> 00:14:26.780
결과에 따라 작업자는 이를 가용 재고로 되돌리거나,

00:14:27.100 --> 00:14:29.180
격리 구역으로 보내거나, 재작업 구역으로 옮기거나,

00:14:29.180 --> 00:14:31.000
사용 가능한 재고에서 제거할 수 있습니다.

00:14:31.000 --> 00:14:32.920
상태가 다음 경로를 결정합니다.

00:14:33.100 --> 00:14:35.560
품질 관리는 이 작업과 직접적으로 연결됩니다.

00:14:35.720 --> 00:14:41.240
품질 검사는 승인이 완료될 때까지 공급업체 배송, 반품 또는 창고 프로세스에서 발생한 재고를 보류할 수 있습니다.

00:14:41.440 --> 00:14:44.780
이를 통해 문제가 있는 상품이 단순히 일반 재고 옆에 있다는 이유만으로

00:14:44.780 --> 00:14:47.420
생산 단계나 고객 배송으로 넘어가는 일을 방지합니다.

00:14:47.660 --> 00:14:51.260
이 모든 작업은 현장에서 직접 기록할 때 훨씬 효율적으로 이루어집니다.

00:14:51.460 --> 00:14:56.780
작업자가 선반에서 바코드를 스캔하면 품목, 위치, 컨테이너 또는 수량이 즉시 파악됩니다.

00:14:56.780 --> 00:14:59.820
나중에 기록하려고 주머니에 넣어두는 종이 메모는 필요 없습니다.

00:14:59.820 --> 00:15:04.000
점심 식사 전후에 팔레트를 옮겼는지 기억해내려고 애쓰는 번거로운 과정도 없습니다.

00:15:04.300 --> 00:15:05.740
스캔 자체가 곧 기록이 됩니다.

00:15:06.020 --> 00:15:08.140
이러한 스캔을 가능하게 하는 것은 바로 라벨입니다.

00:15:08.340 --> 00:15:12.760
창고에서는 품목, 위치, 팔레트, 컨테이너용 스캔 가능 라벨을 인쇄할 수 있으며

00:15:12.760 --> 00:15:15.880
흔히 ZPL이라 불리는 지브라 프로그래밍 언어 라벨도 지원합니다.

00:15:16.080 --> 00:15:19.980
쉽게 말해 시스템이 지원되는 지브라 프린터로 라벨 지침을 전송하면

00:15:19.980 --> 00:15:23.420
작업자가 스캐너가 인식할 수 있는 아이디를 생성할 수 있다는 뜻입니다.

00:15:23.420 --> 00:15:29.820
명확한 라벨은 물리적 재고에 디지털 주소를 부여하여 이동, 계정관리, 반품 또는 품질검사 시 중요한 역할을 합니다.

00:15:30.000 --> 00:15:33.620
현장에서 일어나는 모든 동작은 사무실에서 사용하는 동일한 기록을 업데이트하며

00:15:33.620 --> 00:15:36.500
이러한 연결은 창고의 정확성 그 이상의 변화를 가져옵니다.

00:15:36.660 --> 00:15:38.200
하나의 연결된 플랫폼입니다.

00:15:38.460 --> 00:15:40.720
다이나믹스 365는 무엇이 다를까요?

00:15:40.920 --> 00:15:43.540
일부 창고 시스템은 비즈니스의 다른 부분과 분리되어 있습니다.

00:15:43.860 --> 00:15:45.920
누군가 한 시스템에 구매 주문을 입력합니다.

00:15:46.140 --> 00:15:48.420
창고 직원은 다른 곳에서 배송을 추적합니다.

00:15:48.420 --> 00:15:52.760
나중에 누군가 정보를 복사하거나 두 기록 간의 차이를 수정하려고 시도합니다.

00:15:52.920 --> 00:15:57.520
이로 인해 지연이 발생하고 중복 작업이 생기며 어떤 데이터를 믿어야 할지 다투게 됩니다.

00:15:57.760 --> 00:16:02.620
다이나믹스 365 창고 관리는 다이나믹스 365 공급망 관리 내에서 작동합니다.

00:16:02.820 --> 00:16:08.880
구매, 판매, 이전, 생산, 품질, 반품 및 운송 등 모든 것이 동일한 비즈니스 기록에 연결될 수 있습니다.

00:16:09.140 --> 00:16:14.080
창고는 물리적인 작업을 수행하지만 그 작업이 창고 직원만 볼 수 있는 별도의 영역에 머물지는 않습니다.

00:16:14.280 --> 00:16:16.180
고객 주문이 들어온다고 가정해봅시다.

00:16:16.180 --> 00:16:17.940
영업 부서가 주문을 입력합니다.

00:16:17.940 --> 00:16:20.380
창고에서 피킹 작업을 생성하고 완료합니다.

00:16:20.580 --> 00:16:25.200
배송이 진행되면 재고 기록이 변경되고 동일한 비즈니스 이벤트에 따라 재무 트랜잭션이 뒤따릅니다.

00:16:25.440 --> 00:16:30.100
재무부서에 상품이 출고되었음을 알리기 위해 완료된 배송권을 다른 시스템에 다시 입력할 필요가 없습니다.

00:16:30.380 --> 00:16:32.560
각 팀은 같은 전체 이야기의 일부를 확인합니다.

00:16:32.760 --> 00:16:35.220
구매팀은 예상한 상품이 도착했는지 확인할 수 있습니다.

00:16:35.480 --> 00:16:38.120
영업팀은 주문이 창고 작업을 통해 처리되었는지 볼 수 있습니다.

00:16:38.380 --> 00:16:40.620
생산팀은 자재 및 완제품 기록을 다룰 수 있습니다.

00:16:40.620 --> 00:16:44.640
관리자는 각기 다른 도구에서 업데이트를 취합할 필요 없이 어디에서 작업이 밀리는지 한눈에 볼 수 있습니다.

00:16:44.840 --> 00:16:47.340
이러한 공유뷰를 흔히 반일 진실 공급원이라고 합니다.

00:16:47.520 --> 00:16:52.000
이는 단순히 사무실팀과 창고팀이 동일한 주문과 동일한 재고 상황을 보고 있다는 것을 의미합니다.

00:16:52.220 --> 00:16:57.100
사용하는 화면과 질문은 서로 다를 수 있지만 각자 다른 사실을 근거로 업무를 처리해서는 안 됩니다.

00:16:57.340 --> 00:17:00.420
파워 비아이는 연결된 데이터를 보고서 작성해 활용할 수 있습니다.

00:17:00.660 --> 00:17:04.980
관리자는 주문 정확도, 이행시간, 재고 수준 및 창고 작업 부하를 추적할 수 있습니다.

00:17:04.980 --> 00:17:09.480
특정 영역에서 정기적으로 지연이 발생하면 데이터가 문제의 원인을 가리킬 수 있습니다.

00:17:09.640 --> 00:17:11.520
다음 질문은 매우 실질적인 것이 됩니다.

00:17:11.760 --> 00:17:13.840
위치 레이아웃 때문에 이동거리가 너무 길지는 않습니까?

00:17:13.960 --> 00:17:15.640
특정 팀의 업무가 과중되지는 않았습니까?

00:17:15.820 --> 00:17:17.860
피킹 영역의 재고가 너무 자주 떨어지지는 않습니까?

00:17:18.040 --> 00:17:20.780
시스템은 작업을 기록함으로 관리자는 패턴을 파악할 수 있습니다.

00:17:21.000 --> 00:17:25.120
이를 지침 이면에는 몇 가지 설정 용어가 있으며 이를 명확히 이해해두는 것이 좋습니다.

00:17:25.340 --> 00:17:28.480
위치 지시어는 재고가 이동할 위치나 재고가 들어올 위치를 결정합니다.

00:17:28.700 --> 00:17:31.240
작업 템플릿은 작업자가 완료해야 할 단계를 구성합니다.

00:17:31.240 --> 00:17:34.040
웨이브는 적절한 시기에 아웃바운드 작업 그룹을 해제합니다.

00:17:34.220 --> 00:17:37.040
이러한 규칙은 작업자가 자신의 기기에서 보는 프롬프트를 생성합니다.

00:17:37.200 --> 00:17:39.360
이는 곧 설정에 주의가 필요하다는 뜻이기도 합니다.

00:17:39.520 --> 00:17:41.420
위치 규칙이 재고를 잘못된 구역으로 지정하면

00:17:41.420 --> 00:17:43.660
스캐너는 작업자를 그곳으로 충실히 안내하게 됩니다.

00:17:43.880 --> 00:17:46.200
작업 단계가 실제 창고 운영 방식과 일치하지 않으면

00:17:46.200 --> 00:17:48.980
기기는 효율을 높이는 대신 오히려 방해 요소가 될 수 있습니다.

00:17:49.200 --> 00:17:51.300
시스템은 입력된 규칙을 그대로 따릅니다.

00:17:51.560 --> 00:17:54.840
규칙이 건물, 제품, 현장 작업자와 일치할 때

00:17:54.840 --> 00:17:59.060
모든 스캔은 단순한 기기 비프음이 아닌 유용한 비즈니스 이벤트가 됩니다.

00:17:59.060 --> 00:18:03.040
결론, 창고 현장 역학에 관한 디지털 가이드

00:18:03.040 --> 00:18:07.080
365 창고 관리는 창고 작업자에게 가이드된 작업을 제공하며

00:18:07.080 --> 00:18:10.480
완료된 모든 작업은 더 큰 비즈니스 기록의 일부가 됩니다.

00:18:10.740 --> 00:18:13.700
이 정보가 재고 기록과 창고 작업의 차이를 명확히 해주었다면

00:18:13.700 --> 00:18:16.320
즐겨찾는 M365 FM 채널을 구독하시고

00:18:16.320 --> 00:18:19.660
다음 에피소드인 다이나믹스 365 재고 관리편에서

00:18:19.660 --> 00:18:22.700
비즈니스 자산과 창고 보관 위치를 연결하는 방법을 확인해보세요.