Uma esteira pra no meio do turno, a empilhadeira não liga, uma bomba começa a vazar e, de repente, todos precisam de respostas. Qual equipe vai consertar? Quando foi a última manutenção? Temos a peça certa em estoque? E onde estão os registros do conserto anterior? Em vez disso, as pessoas começam a ligar pra todos os lados, abrir planilhas antigas e revirar pastas, enquanto o equipamento fica parado. Essa correria custa tempo e dinheiro reais antes mesmo que uma ferramenta toque na máquina. Sou Mirko Peters, da M30C5FM, e esta pílula de conhecimento explica a gestão de ativos do Dynamics 30C5 de forma simples. Ela faz parte do Dynamics 365 Supply Chain Management e oferece às empresas um local único para rastrear equipamentos, manutenção, custos e histórico de serviço. Mais adiante, veremos como um aviso de sensor pode transformar um reparo de emergência em um trabalho planejado. Mas antes de chegarmos lá, precisamos olhar para os ativos físicos nos quais uma empresa depende todos os dias.

Agora, por que ativos físicos se tornam um problema de negócios? Vamos pensar no equipamento que mantém o trabalho normal funcionando. Uma fábrica pode ter máquinas de produção, esteiras, motores e bombas. Um armazém depende de empilhadeiras, equipamento de carga e sistema de triagem. Uma empresa de transporte precisa de caminhão, acho que é muito sábio anorado. E uma equipe de instalações cuida de aquecimento, refrigeração, geradores e elevadores. Cada um desses itens realiza uma tarefa, mas também traz consigo uma série de perguntas que não desaparecem só porque o equipamento está funcionando hoje. Onde ele está agora? Quem cuida dele? Ele ainda está com bom desempenho. Quando foi a última inspeção ao reparo? Essas perguntas parecem simples, até que as respostas estejam espalhadas em cinco lugares diferentes. Um técnico pode saber que um ruído estranho na máquina significa problema porque trabalha ao lado dela há anos.

Outra pessoa mantém uma planilha com datas de serviço, arquivos de compras e pedidos de peças em outro lugar. O financeiro vê notas fiscais e custos, mas nem sempre é a história completa do reparo por trás dela. Então, esse técnico sai de férias, muda de emprego ou simplesmente não está no turno. O conhecimento sai da sala. Isso costumava acontecer o tempo todo, com folhas de serviço em papel, pastas em um armário da oficina e planilhas enviadas por e-mail. Uma equipe ainda conseguia manter o equipamento funcionando, mas obteu o panorama completo e levava tempo. As pessoas frequentemente trabalham em informações incompletas. Quando o equipamento quebra, o problema se espalha rapidamente. As operações podem perder produção ou atrasar a entrega, se a equipe de manutenção precisa encontrar falha. O departamento de compras pode precisar solicitar uma peça urgente que está falha. O setor financeiro vê depois uma fatura cara, mas nem sempre consegue vincular esse custo à máquina ou reparo específico.

Ninguém planeja uma quebra. O trabalho de emergência também muda o comportamento das pessoas. Uma equipe pede a primeira peça que encontra, paga mais pela entrega rápida ou pula o planejamento habitual, porque a máquina precisa voltar a funcionar. Às vezes, esse improviso é a decisão certa, mas quando todo reparo parece uma emergência, os custos aumentam e a mesma falha continua voltando. E pessoas diferentes precisam de partes diferentes da mistura. Os trabalhadores de manutenção precisam de detalhes de reparo e anotações passadas. A operação precisa saber se o equipamento pode funcionar. O departamento de compras precisa saber quais peças são necessárias. O financeiro precisa de um rastro claro de custos e os gerentes precisam ver onde as falhas e os gastos continuam aparecendo. O gerenciamento de ativos do Dynamics 365 mantém esse registro de trabalho unificado para equipamentos físicos e as tarefas de manutenção vinculadas a eles.

Ele não vem para substituir a pessoa que sabe como consertar um motor. Ele dá a essa pessoa e a todos ao seu redor um local compartilhado para registrar o que aconteceu e encontrar o que precisam. Antes que alguém possa planejar o trabalho de reparo, o sistema precisa de uma imagem clara de cada ativo individual. O registro de ativo, um arquivo digital para cada máquina. Então veja como pensar sobre o gerenciamento de ativo. Imagine um arquivo na sala de manutenção onde cada máquina recebe sua própria pasta etiquetada. A diferença é que esta pasta vive dentro do Dynamics 365 Supply Chain Management e as pessoas certas podem encontrá-la sem vasculhar um gabinete ou perguntar por aí. Abra a pasta de uma máquina e você começa pela sua identidade. Registre seu nome, número do produto ou modelo, número de série e uma descrição simples do que ela faz. Adicione também detalhes técnicos e informações de garantia para que a equipe possa verificar se um reparo é coberto pelo fornecedor antes de pedir peças.

Isso parece básico, mas evita uma grande dor de cabeça. Duas máquinas no mesmo piso podem parecer quase idênticas, embora suas peças, datas de garantia ou necessidades de serviço sejam completamente diferentes. Um registro de ativo claro diz a equipe exatamente com qual máquina estão lidando. O registro também precisa responder a uma pergunta prática. Onde este equipamento trabalha? O gerenciamento de ativos do Dynamics 365 usa algo chamado locais funcionais para isso. Pense em um local funcional como o lugar onde um ativo faz seu trabalho. Não apenas um alfinete e um mapa, mas algo como um local, um prédio, um armazém, uma oficina ou uma linha de produção. Aqui está um exemplo. Imagine uma empresa com três fábricas. Dentro de uma fábrica existe uma área de embalagem. Dentro dessa área opera uma linha de esteira. Essa esteira inclui vários motores, sensores e rouletes. Você pode descrever toda essa estrutura no sistema, desde o local maior até o equipamento que as pessoas realmente inspecionam e reparam.

A fábrica fica no topo. Abaixo dela a linha de produção. Sob a linha é esteira. Sob a esteira é o motor. E abaixo do motor você pode monitorar um componente que precisa de atenção própria. Essa estrutura de pai e filho ajuda as pessoas a entender a qual local um ativo pertence ou que eles se conectam. Portanto, quando o motor falha, o técnico não vê apenas um número de série. Ele vê que ele pertence à linha de esteira 2 na área de embalagem na fábrica norte. Esse contexto ajuda a equipe a estimar qual trabalho pode parar enquanto o motor estiver fora de serviço. Como esse imóvel, uma empilhadeira pode ser transferida de um armazém para um. Uma bomba pode sair do estoque e ser instalada em um prédio. Após uma mudança de processo, uma máquina pode ser movida de uma linha de produção para outra. A gestão de ativos pode rastrear essas mudanças por meio da localização funcional. E isso importa para os custos também.

Quando um ativo se move, o sistema conecta seus custos de manutenção aos detalhes financeiros do novo local. Se uma máquina agora trabalha em uma fábrica ou departamento é diferente, o custo segue a máquina para o local que a utiliza. Você não precisa adivinhar depois qual parte da empresa arcou com a conta do reparo. Uma pasta apenas com os detalhes originais da máquina não ajudaria muito após o primeiro ano. A parte útil é o histórico ao lado do registro do ativo. Inspeções ficam ao lado de reparo. Peças substituídas ficam ao lado do temângulo. Notas do técnico, detalhes de falhas e tempo de inatividade registrado tornam-se parte do mesmo histórico dele. Um novo técnico pode verificar o que aconteceu da última vez. Talvez ele descubra que o mesmo autor recebeu dois reparos em seis meses. Talvez uma certa peça continue se desgastando. Ou uma nota anterior explica uma configuração que precisa ser verificada antes de alguém desmontar a máquina.

O sistema não tem memória melhor que as pessoas, mas dá a elas um lugar para deixar informações úteis para a próxima pessoa. Um ponto precisa ser esclarecido. A gestão de ativos foca em equipamentos físicos que precisam de cuidado regular, reparo, inspeção ou serviço ao longo do tempo. Pense em máquinas, equipamentos de produção, veículos, equipamentos prediais e ativos de trabalhos semelhantes. Não é a ferramenta para rastrear laptops de escritório, telefones ou licenças de software. Esses itens podem ser importantes para uma empresa, mas uma máquina de produção com peças móveis, necessidade de serviço e risco de inatividade, criam um tipo diferente de registro. A gestão de ativos foca nessa história de manutenção. Assim que cada ativo tem uma identidade, localização e estrutura histórico claros, a conversa muda. Em vez de esperar que o equipamento fale e depois perguntar o que aconteceu, a equipe pode começar a planejar o cuidado de que o equipamento realmente precisa.

Manutenção preventiva. Conserte antes que fale. Existem duas formas pelas quais a manutenção geralmente comece. A primeira é a ordem de serviço reativa. Algo falha, a produção para e as pessoas consertam porque não tem outra escolha. A segunda é a manutenção planejada, onde uma equipe cuida do equipamento antes que uma falha vire uma parada. Usar a orientação do fabricante junto com o que o equipamento realmente precisa no uso diário, essa diferença muda o dia de trabalho. Um fabricante pode recomendar verificar uma bomba após um certo número de horas de operação, mas uma bomba em uma área quente e empoirada pode precisar de atenção antes do mesmo modelo em um local mais limpo. A gestão de ativos dá a equipe de manutenção uma maneira de planejar com base tanto no manual quanto nas condições reais do local. Manutenção planejada não é sobre reparar equipamentos que funcionam perfeitamente.

É sobre realizar tarefas pequenas e conhecidas em momentos sensatos, para que um pequeno problema não se transforme em uma falha inesperada durante o turno mais movimentado da semana. Um plano de manutenção pode cobrir trabalhos recorrentes como inspeções visuais, limpeza, lubrificação, verificações de segurança, testes de correias ou filtros e substituição de peças que se desgastam com o tempo. Pense em uma empilhadeira. Ela precisa de verificações regulares nos freios, pneus, níveis de fluidos, luzes e condições da bateria. Nenhuma dessas verificações parece dramática por si só, mas ignorá-las repetidamente pode levar a empilhadeira a falhar quando o armazém mais precisa dela. A mesma ideia se aplica a uma linha de produção. Um técnico pode limpar um sensor toda semana, verificar a tensão da correia todo mês e substituir uma peça após um período conhecido de uso. A gestão de ativos ajuda a equipe a registrar essas rotinas e exibir a próxima tarefa quando chegar a hora.

Os cronogramas são uma parte desse cenário. Um trabalho pode vencer toda semana, todo mês ou após um número definido de dias, mas as datas do calendário nem sempre são suficientes, porque duas máquinas do mesmo tipo podem trabalhar horas muito diferentes. Uma máquina pode operar um turno por dia ou outra pode funcionar 24 horas por dia. As leituras técnicas dão à equipe outra maneira de julgar quando a manutenção deve ocorrer. Dependendo do equipamento, isso pode incluir horas de funcionamento, distância percorrida, temperatura, pressão ou outra medição que diga à equipe algo sobre sua condição. Você não substitui uma peça apenas porque uma data aparece em um calendário. Você a substitui quando o plano usa o equipamento e as leituras mostram que o trabalho é necessário. As rondas de manutenção ajudam com esse tipo de cuidado regular. Uma ronda oferece ao técnico uma rota planejada, ou um conjunto de inspeções em vários ativos.

Em vez de tratar cada verificação como uma surpresa isolada, o funcionário inspeciona equipamentos relacionados durante uma visita de rotina e registra os resultados conforme a vana. Imagine um técnico começando uma ronda matinal em uma área de embalagem. Ele verifica uma fileira de motores de esteira, ouve sons incomuns, procura por conexões soltas e registra as leituras que são importantes para a empresa. O trabalho se torna consistente mesmo quando pessoas diferentes realizam a ronda em dias diferentes. Ora, imagine que uma dessas verificações monitore a vibração em um motor. Por várias semanas, a leitura permanece em sua faixa normal. Então, ela começa a subir gradualmente. A esteira continua funcionando, então ninguém fora da manutenção pode notar um problema ainda, mas a leitura repetida indica ao técnico que algo mudou. Isso dá à equipe tempo para inspecionar o motor antes que ele se danifique ou pare a linha.

Isso é chamado de manutenção baseada na condição. Em vez de agir apenas em uma data fixa, a equipe observa um valor técnico. Quando essa leitura ultrapassa o limite estabelecido pela empresa, uma necessidade de manutenção pode aparecer para alguém revisar. Um sensor pode enviar essas leituras para o processo, mas não conserta nada. Ele pode alertar que a temperatura está muito alta ou que a vibração excedeu a faixa aceitável. Uma pessoa ainda precisa verificar o equipamento, decidir o que o aviso significa, seguir as regras de segurança e realizar o reparo ou inspeção. Essa etapa humana é importante. Uma leitura pode apontar para um rolamento gasto, mas também pode vir de uma conexão solta, um problema no sensor, um problema no sensor ou uma mudança na operação do equipamento. O sistema chama atenção para a condição. Pessoas treinadas decidem qual é a próxima ação. Portanto, o objetivo não é prever cada falha afetamente.

É dar às equipes de manutenção um aviso prévio, rotinas melhores e menos reparos que começam com o telefonema apressado após a parada do equipamento. O trabalho planejado ainda precisa de um registro claro, alguém responsável, as peças certas e uma forma de rastrear o custo. Ordens de serviço, tickets de trabalho que mantenham o reparo organizado. Então, quando uma necessidade de manutenção se torna um trabalho real? E serviço? Pense nela como o ticket de trabalho que acompanha um reparo desde o primeiro relatório até a conclusão, dando à equipe um registro único do que deu errado, o que precisa ser feito, quem é o responsável e qual o custo final. Sem uma ordem de serviço, um técnico pode até consertar o problema, mas os detalhes podem desaparecer em um telefonema, na troca de turno ou na memória de alguém. E depois, ninguém consegue responder facilmente que trabalho foi feito, quanto tempo levou ou se a mesma falha retornou.

E sem esse registro, resta você apenas um... Bem, uma hora de serviço pode começar de várias maneiras. Pode vir de um trabalho de manutenção planejada que está no prazo, de uma inspeção que encontra uma falha, de uma quebra quando o equipamento para, ou de um técnico que termina um conserto, detecta outro problema e cria uma tarefa de acompanhamento antes de sair do local. Motivos diferentes, mas a mesma estrutura. A ordem de serviço transforma a necessidade de manutenção em algo que a equipe pode agendar, atribuir, rastrear e concluir. Portanto, seja planejado ou não, a ordem de serviço registra o motivo e a resposta. Primeiro, a ordem de serviço descreve o trabalho. Um título curto poderia ser Inspecionar vibração em comum no motor da esteira 4. Abaixo disso, a equipe de manutenção pode adicionar as tarefas necessárias para concluir o trabalho, como isolar o equipamento, inspecionar o suporte do motor, verificar rolamentos, testar o conserto e devolver a máquina ao serviço.

Esse nível de detalhe ajuda quando o trabalho muda de mãos. Uma lista de verificação pode guiar o técnico em tarefas que devem seguir uma certa ordem, o que é útil para inspeções regulares, e ajuda em reparos onde uma etapa perdida pode criar riscos de segurança ou deixar o equipamento funcionando mal. Instruções de segurança também fazem parte do trabalho. O trabalhador pode precisar bloquear a energia antes de abrir um painel, usar equipamento de proteção ou confirmar que a linha parou antes de tocar em peças móveis. A ordem de serviço dá à equipe um local para incluir essas instruções, onde as pessoas as verão durante o trabalho. Depois vem o planejamento. A equipe de manutenção pode designar os trabalhadores e estimar quanto tempo deve levar e agendar uma data e outra. Isso não significa que cada reparo sai exatamente como planejado, pois falhas de equipamento raramente seguem o calendário, mas dá à equipe um ponto de partida claro.

Você também pode adicionar as peças e suplementos necessários para o trabalho. Para o nosso motor da esteira, isso pode incluir rolamento de reposição, parafusos, graxa ou talvez um motor inteiro. A ordem de serviço vincula o reparo aos itens necessários, para que o técnico não chegue pronto para trabalhar e depois descubra que a peça está faltando. Isso significa que o técnico não fica preso esperando para uma peça que nunca chega. Se o estoque já possui o item, a equipe pode planejar com base nessa disponibilidade. Se o estoque não puder suprir, a necessidade passa para o processo de compra e alguém pode pedir a peça necessária, sem depender de uma mensagem apressada ou de um bilhete escrito à mão que se perde na mesa. A ordem de serviço mantém o histórico do reparo conectado àquela compra. É aqui que a ordem de trabalho começa a fazer mais do que descrever uma falha. É como um posto de comando central que todos podem consultar antes de começar a sua parte no serviço.

Isso ajuda as pessoas a se prepararem antes do trabalho começar. O técnico sabe o que inspecionar, o planejador sabe quem deve assumir a tarefa, a equipe de almoço xerifado vê quais peças são necessárias e as compras podem agir quando uma peça não está disponível. À medida que o trabalho avança, a ordem registra seu status. Começa como criado, então alguém agindo. Quando o técnico inicia o trabalho, a equipe registra essa mudança. Após o reparo, ela passa para a concluída. E um gerente ou outro responsável pode revisá-la antes que o registro seja encerrado. Essas etapas podem parecer trabalho administrativo, mas respondem a perguntas para ela. Alguém está lidando com isso? O trabalho começou. A máquina está pronta para voltar ao uso normal? Alguém verificou se o trabalho atende ao padrão exigido? E essas perguntas são exatamente o que uma equipe de manutenção precisa responder durante um turno movimentado.

A ordem de serviço concluída também registra o que o reparo consumiu a tempo de mão de obra, peças e outras despesas, e o sistema conecta esses custos ao ativo envolvido. Com o tempo, isso dá à empresa uma visão mais clara do que uma pilha de faturas. Um gerente pode ver que o motor precisou de reparos repetidos e a equipe de manutenção pode comparar o custo de reparos contínuos com o custo de substituição de equipamentos sem pesquisar em sistemas separados e adivinhar qual conta pertencia a qual falha. A parte final é geralmente a mais útil para o próximo técnico. Quando o trabalho termina, o técnico pode adicionar notas sobre a falha, as verificações feitas, a peça substituída e qualquer coisa que mereça atenção. Talvez o rolamento tenha falhado porque o suporte estava solto. Talvez o reparo tenha corrigido o ruído, mas o motor deva passar por outra inspeção em duas semanas. Essa nota permanece com o trabalho concluído, para que, meses depois, alguém enfrentando o mesmo problema não comece do zero.

Eles podem ver o que aconteceu antes, o que funcionou e o que o técnico anterior notou. Essa continuidade pode economizar muito tempo futuramente. Uma ordem de serviço explica um trabalho de manutenção do início ao fim, mas seu papel mais amplo aparece quando esse trabalho se conecta aos registros de estoque, atividade de compras e registros de custos ao redor dele. E esse é o valor real de uma ordem de serviço. É apenas o documento. Uma ferramenta que mantenha a operação de manutenção funcionando sem problema. Conectada à cadeia de suprimentos, finanças e trabalho de campo. Pense em uma empresa como um prédio e escritório. A gestão de ativos é a sala de manutenção. Ela foca em manter os equipamentos funcionando, mas não é isolada do restante do prédio, pois o almoxarifado, o setor de compras, a equipe financeira e os técnicos de serviço precisam das mesmas informações. A gestão de ativos não é isolada, ela é conectada a todos os outros departamentos através da ordem de serviço.

Essa conexão evita que as pessoas precisem copiar os mesmos detalhes em locais separados. Isso significa menos chances de erros e muito menos tempo de desperdiçar. Dentro do Dynamics 300 C5 Supply Chain Management, o trabalho de manutenção pode ser conectado aos registros de estoque de peças de reposição e suprimentos. Se um reparo precisar de um rolamento, um filtro ou um motor de substituição, a equipe pode verificar se o item já está disponível antes de começar a contatar fornecedores. O estoque informa que está disponível na prateleira. Quando a peça necessária não está lá, o setor de compras pode trabalhar a partir da mesma necessidade de manutenção. E um pedido de compra se conecta ao trabalho de reparo, dando a todos uma visão clara de por que o item foi solicitado e para onde irá quando chega. A produção também está próxima a esse processo. Se uma máquina precisa de uma parada planejada, as operações podem verificar se o trabalho de manutenção afetará a linha, afetará a linha, é um processo de armazenamento.

Isso não elimina a necessidade de as pessoas conversarem entre si, mas confere a essas conversas um registro compartilhado ao invés de uma sequência de suposições. Portanto, quando a manutenção e a produção compartilham um sistema, menos atrito, o financeiro precisa de uma visão diferente. A equipe de manutenção pensa na falha no reparo, mas o financeiro precisa saber a qual área pertence à despesa. A gestão de ativos pode vincular os custos do ativo ao local funcional onde o equipamento opera, para que os gastos com reparos sigam a máquina até o departamento da fábrica e a área de negócio correta. Imagine o mesmo tipo de máquina operando em dois locais diferentes. Ambos precisam de reparos, mas um local utiliza de forma muito mais intensa. Quando os custos são vinculados ao local correto, os gestores podem ver qual site gera a despesa em vez de ver um total de reparos grande e sem contexto útil.

Isso torna as conversas sobre custos menos confusas e ajuda a empresa a identificar padrões. Se um local continua gastando muito com o mesmo tipo de equipamento, a equipe pode fazer perguntas melhores. Será que esse local opera em tours mais longos? Será que ele precisa de um plano de manutenção diferente? Ou será que o próprio equipamento precisa ser substituído? São esses padrões que impulsionam decisões de manutenção melhores ao longo do tempo. A gestão de ativos também pode se conectar ao Denemix 365 Field Service. A gestão de ativos geralmente monitora equipamentos que uma empresa possui e usa em sua própria ação, enquanto o Field Service foca em serviços prestados a clientes, muitas vezes nos locais dos próprios clientes, quando essas áreas compartilham informações e serviços relacionados, uma empresa consegue manter uma visão mais clara dos equipamentos, das atividades de serviço, das atividades de serviço e das pessoas que executam o trabalho.

Uma empresa pode realizar a manutenção de máquinas em sua própria fábrica, ao mesmo tempo em que envia técnicos para consertar equipamentos vendidos a clientes. São trabalhos diferentes, mas o histórico de serviços, os detalhes do equipamento e os hábitos de reparo podem se conectar onde a empresa precisa, em vez de ficar em registros isolados. Os sensores adicionam outra fonte de informação. O Azure IoT Central pode receber leituras de equipamentos conectados, como temperatura, pressão ou vibração. Quando uma leitura sai dos limites estabelecidos pela empresa, isso pode acionar uma resposta de manutenção para revisão. O sensor fornece o sinal, mas o técnico decide o que esse sinal significa e se o equipamento precisa de inspeção, reparo ou uma análise mais detalhada. O aviso pode chegar ao processo de manutenção enquanto o equipamento ainda está funcionando, em vez de esperar uma falha pará-lo.

Esse tipo de aviso prévio pode evitar que um problema menor se torne uma grande quebra. Alguns trabalhos também exigem mais do que uma lista de verificação escrita. O Dynamics 305 Guides, usado com o HoloLens, pode oferecer aos técnicos uma orientação passo a passo enquanto trabalham em equipamentos complexos. O trabalhador pode seguir as instruções à sua frente, o que ajuda quando uma tarefa tem muitas etapas, ou quando o método de um técnico experiente precisa ser compartilhado com a equipe nova. Isso não transforma o iniciante em especialista da noite, para o dia, mas oferece ao técnico uma orientação prática no local de trabalho, enquanto os registros de manutenção acompanham o serviço. Muitas pessoas esperam que um único aplicativo de negócios resolva tudo sozinho, mas não é assim que funciona. A gestão de ativos cuida da parte de manutenção, enquanto partes conectadas do Dynamics 365 cuidam de estoque, compras, finanças, atendimento ao cliente e outras tarefas.

O benefício vem dos registros circulando entre essas áreas sem que as pessoas precisem redigitar os mesmos detalhes ou perder o contexto por trás deles. São as conexões entre esses temas que tornam a plataforma poderosa. Então vamos unir essas salas conectadas através de uma história simples de manutenção. Agora você tem uma visão clara de como a gestão de ativos se encaixa no ecossistema mais amplo do Dynamics 305. Um dia é típico do aviso ao reparo concluído. Imagine um motor de esteira de armazém enviando leituras de vibração em comuns. Esse é o aviso antes da falha. Aqui está o processo. Você abre o registro do ativo, vê a localização histórica, garantia e o trabalho agendado para o motor. Então, você cria uma ordem de serviço, designa um técnico, lista as etapas de inspeção e verifica o estoque do rolamento. Se o rolamento não estiver disponível, o sistema faz o pedido enquanto rastreia o tempo e o custo.

Após o reparo, o técnico registra o resultado e deixa observações. O gerente vê custos, falhas recorrentes, tempo de inatividade e toda a manutenção relacionada àquele motor. O aviso não consertou o motor. Ele deu às pessoas tempo para planejar, em vez de começar com uma correria de emergência. Então, a maior parte para quem serve é o que não substitui. Então, quem precisa de gestão de ativos? Qualquer empresa que dependa de máquinas, veículos, equipamentos de produção e instalações prediais. Isso inclui fabricantes, armazéns, equipes de transporte, concessionárias e operações focadas em serviços. Mas veja bem, isso não substitui técnicos, normas de segurança ou julgamento humano. Ele fornece a essas pessoas um registro compartilhado como um prontuário médico para seu equipamento e uma forma planejada de manter tudo funcionando. Conclusão Mantenha o histórico do equipamento em um só lugar.

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