आपका उत्पादन कार्यक्रम शुरू होने से पहले ही गलत क्यों होता है

Your production schedule can look perfectly reasonable when it leaves the ERP system. Order dates line up, routing times make sense, capacity appears available, and material status suggests that production is ready to go. The problem is that the schedule is still only an assumption about the future.वह क्षण जब उत्पादन शुरू होता है, फ़ैक्टरी नए तथ्य उत्पन्न करने लगती है। सामग्री अपेक्षा से देर से पहुँचती है, कोई बैच अभी भी गुणवत्ता निरीक्षण की प्रतीक्षा में है, कोई फ़िक्सचर उपलब्ध नहीं है, कोई आवश्यक योग्यता वाला ऑपरेटर अनुपस्थित है, या किसी मशीन की क्षमता एक छोटे रुकावट के कारण घट जाती है। मूल शेड्यूल जब बनाया गया था तब शायद सही रहा हो, लेकिन उसके पीछे की परिस्थितियाँ कुछ ही मिनटों में बदल सकती हैं। इस एपिसोड में यह पड़ताल की गई है कि स्थिर उत्पादन शेड्यूल इतनी तेज़ी से सटीकता क्यों खो देते हैं, ERP योजना हमेशा समस्या क्यों नहीं होती, और आधुनिक विनिर्माण को एक बंद फ़ीडबैक लूप की आवश्यकता क्यों है जो योजना, शॉप-फ़्लोर निष्पादन, उत्पादन डेटा, सीखने और पुनर्योजना को आपस में जोड़ता हो। केंद्रीय तर्क यह है कि शेड्यूल एक निर्णय है कि उस समय उपलब्ध जानकारी के आधार पर उत्पादन को क्या करने का प्रयास करना चाहिए। यह इस बात का गारंटीशुदा विवरण नहीं है कि फ़ैक्टरी वास्तव में क्या निष्पादित कर पाएगी।
(Why Your Production Schedule Is…)

उत्पादन शेड्यूलिंग क्यों विफल होती है

हर निर्धारित उत्पादन कार्य में कई छिपी हुई धारणाएँ होती हैं। किसी नियोजित प्रारंभ समय की धारणा यह होती है कि पिछला काम समय पर समाप्त होगा, मशीन उपलब्ध रहेगी, आवश्यक सामग्री उपयोग योग्य होगी, सही टूल या फ़िक्सचर तैयार होगा, और एक योग्य ऑपरेटर मौजूद होगा।

इसमें यह भी माना जाता है कि सेटअप अवधि यथार्थवादी रहेगी, वास्तविक साइकल टाइम रूटिंग मानक के करीब रहेगा, गुणवत्ता विभाग अपेक्षा के अनुसार सामग्री जारी करेगा, और कोई अधिक तात्कालिक ऑर्डर अचानक उसी संसाधन के लिए प्रतिस्पर्धा नहीं करेगा।

इसका अर्थ है कि उत्पादन शेड्यूल केवल ऑर्डर, तिथियों, मात्राओं और मशीनों वाली एक तालिका नहीं है। यह भविष्य की परिचालन स्थितियों के बारे में धारणाओं का संग्रह है।

सामान्य धारणाएँ इस प्रकार हैं:

• मशीन की उपलब्धता
• सामग्री की तैयारी
• टूल और फ़िक्सचर की उपलब्धता
• ऑपरेटर की योग्यता
• सेटअप अवधि
• साइकल टाइम
• गुणवत्ता द्वारा सामग्री की रिलीज़
• संसाधन क्षमता
• उत्पादन अनुक्रम
• ग्राहक प्राथमिकताएँ

जब ये परिस्थितियाँ बदल जाती हैं लेकिन निर्णय को अद्यतन नहीं किया जाता, तब शेड्यूल अविश्वसनीय हो जाता है।

ERP योजना समस्या नहीं है

ERP विनिर्माण में अब भी सबसे महत्वपूर्ण प्रणालियों में से एक है। यह ग्राहक ऑर्डर, इन्वेंट्री, बिल ऑफ़ मटेरियल, खरीद, रूटिंग, वर्क सेंटर, देय तिथियों और व्यावसायिक प्रतिबद्धताओं को आपस में जोड़ता है।

ERP उत्पादन के पीछे के व्यावसायिक इरादे को प्रदान करता है। यह बताता है कि क्या उत्पादन होना चाहिए, किस माँग को पूरा करना है, किन सामग्रियों की आवश्यकता है, और कौन सी ग्राहक प्रतिबद्धताएँ महत्वपूर्ण हैं।

सीमा तब सामने आती है जब ERP योजना से यह अपेक्षा की जाती है कि वह हर समय शॉप फ़्लोर की हर परिचालन स्थिति को समझे।

कोई वर्क सेंटर ERP में उपलब्ध दिख सकता है, जबकि आवश्यक फ़िक्सचर अभी कहीं और लगा हुआ है। ERP में सामग्री प्राप्ति दर्ज हो सकती है, जबकि बैच अभी निरीक्षण की प्रतीक्षा में है। कोई व्यक्ति कार्यबल कैलेंडर पर उपलब्ध दिख सकता है, लेकिन अगले ऑपरेशन के लिए आवश्यक विशेष योग्यता उसके पास नहीं हो सकती।

ERP प्रणाली हमेशा गलत नहीं होती। फ़ैक्टरी ने बस नई जानकारी उत्पन्न कर दी है।

उत्पादन योजना बनाम विस्तृत शेड्यूल बनाम डिस्पैच सूची

उत्पादन योजना को लेकर भ्रम का एक कारण यह है कि कई अलग-अलग निर्णयों को अक्सर एक ही शब्द से पुकारा जाता है: शेड्यूल।

उत्पादन योजना आम तौर पर एक व्यापक स्तर पर काम करती है। यह तय करती है कि कौन सी माँग पूरी करनी है, कौन से उत्पाद परिवार बनाने हैं, और लंबी योजना अवधि में पर्याप्त क्षमता और सामग्री उपलब्ध है या नहीं।

विस्तृत उत्पादन शेड्यूल निष्पादन के अधिक करीब होता है। यह तय करता है कि कौन सा ऑपरेशन किस संसाधन पर, किस क्रम में और किस समय-सीमा में चलेगा।

डिस्पैच निर्णय शॉप फ़्लोर के और भी करीब होता है। यह व्यावहारिक प्रश्न का उत्तर देता है: अभी ज्ञात परिस्थितियों के आधार पर इस मशीन, ऑपरेटर या वर्क सेंटर को आगे क्या चलाना चाहिए?

ये निर्णय आपस में जुड़े हैं, लेकिन समान नहीं हैं। उत्पादन जितना निष्पादन के करीब पहुँचता है, वर्तमान परिचालन स्थितियाँ उतनी ही महत्वपूर्ण होती जाती हैं।

एक्सेल अनौपचारिक विनिर्माण नियंत्रण प्रणाली कैसे बन जाता है

जब आधिकारिक उत्पादन शेड्यूल फ़ैक्टरी से मेल खाना बंद कर देता है, तब योजनाकार अक्सर एक्सेल का सहारा लेते हैं। कारण सरल है: एक्सेल तेज़ी से प्रतिक्रिया देता है।

योजनाकार मिनटों में प्राथमिकताएँ बदल सकता है, कार्यों का क्रम बदल सकता है, टिप्पणियाँ जोड़ सकता है, सामग्री की समस्याएँ चिह्नित कर सकता है, टूलिंग की खराबी दर्ज कर सकता है, और संशोधित क्रम भेज सकता है।

जब फ़ैक्टरी को तुरंत परिचालन निर्णय चाहिए, तब यह लचीलापन मूल्यवान होता है।

इसलिए स्प्रेडशीट स्वयं हमेशा मूल समस्या नहीं होती। यह अक्सर उस क्षमता को उजागर करती है जो औपचारिक उत्पादन प्रणाली वर्तमान में प्रदान नहीं करती।

गहरी समस्या तब उत्पन्न होती है जब उत्पादन निर्णय अलग-अलग स्थानों में बिखर जाता है:

1. ERP में मूल उत्पादन इरादा रहता है।
2. एक्सेल में अपवाद और मैन्युअल शेड्यूल परिवर्तन रहते हैं।
3. सुपरवाइज़र के पास तात्कालिक परिचालन क्रम रहता है।
4. ऑपरेटरों के पास इस बारे में व्यावहारिक ज्ञान रहता है कि वास्तव में क्या चल सकता है।
5. ईमेल, कॉल, व्हाइटबोर्ड और शिफ़्ट हैंडओवर अतिरिक्त संदर्भ रखते हैं।

एक बार ऐसा होने पर, कोई एक प्रणाली पूरी उत्पादन स्थिति को प्रस्तुत नहीं करती।

यह एपिसोड बताता है कि एक्सेल वह स्थान है जहाँ अपवाद, कॉल और व्यावहारिक निर्णय जमा होते हैं, क्योंकि यह औपचारिक प्रक्रिया से अधिक तेज़ी से प्रतिक्रिया दे सकता है।

बंद-लूप उत्पादन मॉडल

समाधान केवल शेड्यूल को अधिक बार पुनः उत्पन्न करना नहीं है। विनिर्माण को एक नियंत्रित फ़ीडबैक लूप की आवश्यकता है।

एक व्यावहारिक बंद-लूप उत्पादन मॉडल पाँच चरणों का अनुसरण करता है:

1. योजना बनाना — माँग, क्षमता, रूटिंग, सामग्री और व्यावसायिक प्राथमिकताओं का उपयोग करके प्रारंभिक उत्पादन निर्णय लेना।
2. निष्पादन करना — कार्य को शॉप फ़्लोर पर जारी करना और देखना कि वास्तव में क्या होता है।
3. मापना — ऐसी घटनाएँ दर्ज करना जो योजना के पीछे की धारणाओं को सार्थक रूप से बदलती हैं।
4. सीखना — नियोजित धारणाओं की तुलना बार-बार होने वाले उत्पादन व्यवहार से करना।
5. पुनर्योजना बनाना — वर्तमान उत्पादन स्थिति का उपयोग करके अगला व्यावहारिक डिस्पैच निर्णय बनाना।

इससे शेड्यूलिंग का उद्देश्य बदल जाता है। एक सही शेड्यूल बनाकर उसे वास्तविकता के विरुद्ध बचाने के बजाय, संगठन ऐसी प्रक्रिया बनाता है जो वास्तविकता बदलने पर प्रतिक्रिया दे सके।

निष्पादन ऐसे तथ्य उत्पन्न करता है जिन्हें योजना नहीं जान सकती थी

उत्पादन शुरू होते ही हर ऑपरेशन ऐसी जानकारी उत्पन्न करता है जो शेष शेड्यूल को बदल सकती है।

कोई ऑपरेशन देर से शुरू हो सकता है। सेटअप अपेक्षा से अधिक समय ले सकता है। कोई मशीन बीस मिनट के लिए रुक सकती है। कोई गुणवत्ता समस्या किसी बैच को रोक सकती है। स्क्रैप अगले ऑपरेशन के लिए उपलब्ध मात्रा घटा सकता है। पुनःकार्य पहले से सीमित संसाधन पर अतिरिक्त माँग पैदा कर सकता है।

ये केवल साप्ताहिक उत्पादन रिपोर्ट के लिए ऐतिहासिक रिकॉर्ड नहीं हैं।

ये बदल देते हैं कि फ़ैक्टरी आगे क्या कर सकती है।

उदाहरण के लिए, यदि कोई ऑपरेशन एक घंटा देर से पूरा होता है, तो उसके बाद के हर ऑपरेशन खिसक सकते हैं। यदि कोई बैच गुणवत्ता के कारण रुका है, तो किसी अन्य वर्क सेंटर में अचानक अप्रयुक्त क्षमता उपलब्ध हो सकती है। यदि पुनःकार्य सामग्री को किसी पिछले ऑपरेशन में वापस भेजता है, तो अब वह पुनःकार्य उसी मशीन के लिए नियोजित उत्पादन से प्रतिस्पर्धा करता है।

इसलिए एक उपयोगी शेड्यूलिंग प्रणाली को शेड्यूल सक्रिय रहते हुए ही निष्पादन फ़ीडबैक की आवश्यकता होती है।

उत्पादन निर्णय के स्तर पर मापें

विनिर्माण वातावरण में पहले से ही विशाल मात्रा में मशीन और प्रक्रिया डेटा उत्पन्न होता है। समस्या हमेशा डेटा की कमी नहीं होती।

अक्सर समस्या संदर्भ की कमी होती है।

बीस मिनट के रुकावट की रिपोर्ट करने वाली मशीन आपको बताती है कि क्षमता खो गई। लेकिन वह स्वचालित रूप से यह नहीं बताती कि कौन सा ग्राहक ऑर्डर प्रभावित हुआ या कौन सा उत्पादन निर्णय बदलना चाहिए।

उत्पादन शेड्यूलिंग का समर्थन करने के लिए, एक घटना को