ਨਿਰੰਤਰ ਸੁਧਾਰ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਡੇਟਾ ਦੀ ਲੋੜ ਕਿਉਂ ਹੈ

ਸਤਤ ਸੁਧਾਰ ਦਾ ਮਕਸਦ ਇਹ ਹੈ ਕਿ ਸਮੇਂ ਦੇ ਨਾਲ ਸਿੱਖਿਆ ਇਕੱਠੀ ਹੋ ਕੇ ਵਧਦੀ ਰਹੇ। ਪਰ ਕਈ ਫੈਕਟਰੀਆਂ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਦਾ ਕੰਮ ਅਜੇ ਵੀ ਵਰਕਸ਼ਾਪਾਂ, ਸਪ੍ਰੈਡਸ਼ੀਟਾਂ, ਵੱਖ-ਵੱਖ ਰਿਪੋਰਟਾਂ ਅਤੇ ਪਿਛਲੀ ਸ਼ਿਫਟ ਦੀਆਂ ਯਾਦਾਂ 'ਤੇ ਬਹੁਤ ਨਿਰਭਰ ਕਰਦਾ ਹੈ। ਕਾਈਜ਼ਨ ਈਵੈਂਟ ਕੁਝ ਦਿਖਾਈ ਦੇਣ ਵਾਲੀ ਪ੍ਰਗਤੀ ਪੈਦਾ ਕਰ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਪਰ ਕੁਝ ਹਫ਼ਤਿਆਂ ਬਾਅਦ ਅਕਸਰ ਉਹੀ ਨੁਕਸਾਨ ਥੋੜ੍ਹੀਆਂ ਵੱਖਰੀਆਂ ਉਤਪਾਦਨ ਹਾਲਤਾਂ ਵਿੱਚ ਫਿਰ ਪ੍ਰਗਟ ਹੋ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਸਮੱਸਿਆ ਹਮੇਸ਼ਾ ਸੁਧਾਰ ਦੇ ਵਿਚਾਰ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਵਿੱਚ ਨਹੀਂ ਹੁੰਦੀ। ਵੱਡੀ ਸਮੱਸਿਆ ਇਹ ਹੈ ਕਿ ਟੀਮਾਂ ਅਕਸਰ ਇਹ ਸਾਬਤ ਨਹੀਂ ਕਰ ਪਾਉਂਦੀਆਂ ਕਿ ਕੀ ਕਾਊਂਟਰਮੇਜ਼ਰ ਅਸਲ ਵਿੱਚ ਕੰਮ ਕੀਤਾ, ਕਿੱਥੇ ਕੀਤਾ, ਅਤੇ ਕਿਹੜੀਆਂ ਸ਼ਰਤਾਂ ਹੇਠ ਇਹ ਕੰਮ ਕਰਨਾ ਬੰਦ ਕਰ ਦਿੰਦਾ ਹੈ।

ਕਾਈਜ਼ਨ ਸੁਧਾਰ ਅਕਸਰ ਕਿਉਂ ਗਾਇਬ ਹੋ ਜਾਂਦੇ ਹਨ

ਵਰਕਸ਼ਾਪ ਕੁਝ ਦਿਨਾਂ ਲਈ ਧਿਆਨ ਕੇਂਦਰਿਤ ਕਰਦੀ ਹੈ। ਟੀਮਾਂ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਨੂੰ ਮੈਪ ਕਰਦੀਆਂ ਹਨ, ਬਰਬਾਦੀ ਲੱਭਦੀਆਂ ਹਨ, ਐਕਸ਼ਨ ਤੈਅ ਕਰਦੀਆਂ ਹਨ, ਟੂਲ ਬਦਲਦੀਆਂ ਹਨ, ਚੈੱਕਲਿਸਟਾਂ ਬਦਲਦੀਆਂ ਹਨ ਜਾਂ ਹੈਂਡਆਫ ਠੀਕ ਕਰਦੀਆਂ ਹਨ। ਫਿਰ ਆਮ ਉਤਪਾਦਨ ਦਾ ਦਬਾਅ ਵਾਪਸ ਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਸੁਪਰਵਾਈਜ਼ਰ ਕੋਲ ਕੋਈ ਹੋਰ ਜ਼ਰੂਰੀ ਆਰਡਰ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਮੇਨਟੇਨੈਂਸ ਕੋਲ ਕੋਈ ਹੋਰ ਖਰਾਬੀ, ਪਲਾਨਿੰਗ ਕ੍ਰਮ ਬਦਲ ਦਿੰਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਕੁਆਲਟੀ ਕੋਈ ਹੋਰ ਬੈਚ ਹੋਲਡ 'ਤੇ ਪਾ ਦਿੰਦੀ ਹੈ। ਸੁਧਾਰ ਦਾ ਐਕਸ਼ਨ ਕਿਸੇ Excel ਫਾਈਲ ਜਾਂ ਪ੍ਰੋਜੈਕਟ ਟਰੈਕਰ ਵਿੱਚ ਪਿਆ ਰਹਿੰਦਾ ਹੈ, ਨਾ ਕਿ ਓਪਰੇਟਿੰਗ ਰੁਟੀਨ ਦਾ ਹਿੱਸਾ ਬਣਦਾ ਹੈ। ਇਸ ਲਈ ਅਸਲ ਸਵਾਲ ਇਹ ਨਹੀਂ ਕਿ ਐਕਸ਼ਨ ਪੂਰਾ ਹੋਇਆ ਜਾਂ ਨਹੀਂ, ਸਗੋਂ ਇਹ ਹੈ ਕਿ ਕੀ ਉਤਪਾਦਨ ਦੀ ਹਾਲਤ ਸੱਚਮੁੱਚ ਸੁਧਰੀ।

PDCA ਨੂੰ ਇੱਕ ਅਸਲੀ ਜਾਂਚ ਕਦਮ ਦੀ ਲੋੜ ਹੈ

Plan, Do, Check, Act ਸੁਣਨ ਵਿੱਚ ਸਧਾਰਨ ਲੱਗਦਾ ਹੈ, ਪਰ ਬਹੁਤ ਸਾਰੀਆਂ ਸੰਸਥਾਵਾਂ ਅਸਲ ਵਿੱਚ Plan, Do ਅਤੇ Move On ਹੀ ਕਰਦੀਆਂ ਹਨ। PLAN ਵਿੱਚ ਇੱਕ ਪਰਖਣਯੋਗ ਸਮੱਸਿਆ, ਮੌਜੂਦਾ ਹਾਲਤ, ਉਮੀਦ ਕੀਤਾ ਸੁਧਾਰ ਅਤੇ ਕਾਊਂਟਰਮੇਜ਼ਰ ਦੇ ਪਿੱਛੇ ਦੀ ਧਾਰਨਾ ਤੈਅ ਹੋਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ। DO ਦਾ ਮਤਲਬ ਹੈ ਕਾਊਂਟਰਮੇਜ਼ਰ ਨੂੰ ਅਸਲ ਉਤਪਾਦਨ ਹਾਲਤਾਂ ਵਿੱਚ ਪਰਖਣਾ ਅਤੇ ਇਹ ਵੀ ਰਿਕਾਰਡ ਕਰਨਾ ਕਿ ਅਸਲ ਵਿੱਚ ਕੀ ਹੋਇਆ। CHECK ਦਾ ਮਤਲਬ ਹੈ ਉਮੀਦ ਕੀਤੇ ਨਤੀਜੇ ਦੀ ਤੁਲਨਾ ਅਸਲ ਉਤਪਾਦਨ ਸਬੂਤਾਂ ਨਾਲ ਕਰਨਾ। ACT ਦਾ ਮਤਲਬ ਹੈ ਜਦੋਂ ਸਬੂਤ ਸਹਾਇਕ ਹੋਣ ਤਾਂ ਬਦਲਾਅ ਨੂੰ ਮਿਆਰੀ ਬਣਾਉਣਾ, ਅਤੇ ਜਦੋਂ ਨਾ ਹੋਣ ਤਾਂ ਉਸਨੂੰ ਅਨੁਕੂਲ ਕਰਨਾ, ਸੀਮਤ ਕਰਨਾ ਜਾਂ ਵਾਪਸ ਲੈਣਾ।

• ਕੀ ਨੁਕਸਾਨ ਸੱਚਮੁੱਚ ਘਟਿਆ?
• ਕੀ ਸਮੱਸਿਆ ਬਸ ਕਿਸੇ ਹੋਰ ਥਾਂ ਚਲੀ ਗਈ?
• ਕੀ ਬਦਲਾਅ ਨੇ ਉਪਲਬਧਤਾ ਸੁਧਾਰੀ ਪਰ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨੂੰ ਨੁਕਸਾਨ ਪਹੁੰਚਾਇਆ?
• ਕੀ ਇਹ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਉਤਪਾਦਾਂ, ਕਰਿਊਆਂ ਅਤੇ ਸ਼ਿਫਟਾਂ ਵਿੱਚ ਕੰਮ ਕੀਤਾ?
• ਕੀ ਮੇਨਟੇਨੈਂਸ, ਮਟੀਰੀਅਲ, ਸ਼ੈਡਿਊਲਿੰਗ ਜਾਂ ਕਿਸੇ ਹੋਰ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਬਦਲਾਅ ਨੇ ਨਤੀਜੇ 'ਤੇ ਅਸਰ ਪਾਇਆ?

ਇੱਕ ਸਫਲ ਉਤਪਾਦਨ ਰਨ ਸਬੂਤ ਨਹੀਂ ਹੈ। ਨਿਰੰਤਰ ਸੁਧਾਰ ਨੂੰ ਇਹ ਵੱਖ ਕਰਨ ਲਈ ਕਾਫ਼ੀ ਸਬੂਤ ਚਾਹੀਦੇ ਹਨ ਕਿ ਦੁਹਰਾਇਆ ਜਾ ਸਕਣ ਵਾਲਾ ਸੁਧਾਰ ਕੀ ਹੈ ਅਤੇ ਕਿਸਮਤ ਨਾਲ ਮਿਲੀ ਇੱਕ ਚੰਗੀ ਸ਼ਿਫਟ ਕੀ ਹੈ।

ਗੈਂਬਾ ਅਤੇ ਡੇਟਾ ਇੱਕ ਦੂਜੇ ਦੀ ਲੋੜ ਹਨ

ਡੇਟਾ ਗੈਂਬਾ ਦੀ ਥਾਂ ਨਹੀਂ ਲੈਂਦਾ। ਓਪਰੇਟਰ, ਸੁਪਰਵਾਈਜ਼ਰ, ਟੈਕਨੀਸ਼ੀਅਨ, ਪਲਾਨਰ ਅਤੇ ਕੁਆਲਟੀ ਟੀਮਾਂ ਉਹ ਉਤਪਾਦਨ ਹਾਲਤਾਂ ਸਮਝਦੀਆਂ ਹਨ ਜੋ ਸਿਸਟਮ ਅਕਸਰ ਫੜ ਨਹੀਂ ਸਕਦੇ। ਮਸ਼ੀਨ ਰਿਕਾਰਡ ਦਸ ਮਿੰਟ ਦਾ ਸਟਾਪ ਦਿਖਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਪਰ ਓਪਰੇਟਰ ਜਾਣਦਾ ਹੈ ਕਿ ਸਟਾਪ ਇਸ ਲਈ ਹੋਇਆ ਕਿਉਂਕਿ ਕੋਈ ਕੰਪੋਨੈਂਟ ਠੀਕ ਮਹਿਸੂਸ ਨਹੀਂ ਹੋਇਆ, ਜਾਂ ਮਟੀਰੀਅਲ ਦਾ ਆਮ ਰਸਤਾ ਰੁਕਿਆ ਹੋਇਆ ਸੀ। ਦੂਜੇ ਪਾਸੇ, ਸਿਰਫ਼ ਨਿਰੀਖਣ ਇੱਕ ਸ਼ਿਫਟ, ਇੱਕ ਘਟਨਾ ਜਾਂ ਸਮੱਸਿਆ ਦਾ ਇੱਕ ਰੂਪ ਹੀ ਦਿਖਾਉਂਦਾ ਹੈ। ਜੁੜਿਆ ਹੋਇਆ ਓਪਰੇਸ਼ਨਲ ਡੇਟਾ ਇਹ ਪਰਖਣ ਦੀ ਸਮਰੱਥਾ ਦਿੰਦਾ ਹੈ ਕਿ ਕੋਈ ਨਿਰੀਖਣ ਆਰਡਰਾਂ, ਉਤਪਾਦਾਂ, ਮਸ਼ੀਨਾਂ, ਸ਼ਿਫਟਾਂ, ਮਟੀਰੀਅਲ ਬੈਚਾਂ ਅਤੇ ਲੰਬੇ ਸਮੇਂ ਵਿੱਚ ਦੁਹਰਾਉਂਦਾ ਹੈ ਜਾਂ ਨਹੀਂ।

ਗੈਂਬਾ ਟੀਮਾਂ ਨੂੰ ਦੱਸਦਾ ਹੈ ਕਿ ਕਿੱਥੇ ਵੇਖਣਾ ਹੈ ਅਤੇ ਕਿਹੜੇ ਸਵਾਲ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹਨ। ਓਪਰੇਸ਼ਨਲ ਡੇਟਾ ਉਨ੍ਹਾਂ ਸਵਾਲਾਂ ਨੂੰ ਅਸਲ ਉਤਪਾਦਨ ਪੈਟਰਨ 'ਤੇ ਪਰਖਣ ਵਿੱਚ ਮਦਦ ਕਰਦਾ ਹੈ। ਫਿਰ ਸਟੈਂਡਰਡ ਵਰਕ ਉਹ ਸਿੱਖਿਆ ਅਗਲੀ ਸ਼ਿਫਟ ਤੱਕ ਲੈ ਜਾਂਦਾ ਹੈ ਤਾਂ ਜੋ ਉਹ ਸ਼ੁਰੂ ਤੋਂ ਨਾ ਸ਼ੁਰੂ ਕਰੇ।

ਸੁਧਾਰ ਦੇ ਸਵਾਲ ਨਾਲ ਸ਼ੁਰੂ ਕਰੋ

ਮੈਨੂਫੈਕਚਰਿੰਗ ਐਨਾਲਿਟਿਕਸ ਦੀ ਸਭ ਤੋਂ ਵੱਡੀ ਗਲਤੀ ਇਹ ਹੈ ਕਿ ਉਹ ਉਸ ਡੇਟਾ ਨਾਲ ਸ਼ੁਰੂ ਹੁੰਦੀ ਹੈ ਜੋ ਸਿਰਫ਼ ਉਪਲਬਧ ਹੈ। ਇੱਕ ਆਧੁਨਿਕ ਉਤਪਾਦਨ ਲਾਈਨ PLC, ਸੈਂਸਰ, MES, ERP, ਕੁਆਲਟੀ ਸਿਸਟਮ, ਮੇਨਟੇਨੈਂਸ ਐਪਲੀਕੇਸ਼ਨ ਅਤੇ ਸਪ੍ਰੈਡਸ਼ੀਟਾਂ ਤੋਂ ਭਾਰੀ ਮਾਤਰਾ ਵਿੱਚ ਜਾਣਕਾਰੀ ਪੈਦਾ ਕਰ ਸਕਦੀ ਹੈ। ਵੱਧ ਡੇਟਾ ਆਪਣੇ-ਆਪ ਬਿਹਤਰ ਫੈਸਲੇ ਨਹੀਂ ਬਣਾਉਂਦਾ। ਇੱਕ ਉਪਯੋਗੀ ਸੁਧਾਰ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਉਸ ਉਤਪਾਦਨ ਸਵਾਲ ਨਾਲ ਸ਼ੁਰੂ ਹੁੰਦੀ ਹੈ ਜਿਸਦਾ ਜਵਾਬ ਟੀਮ ਨੂੰ ਅਸਲ ਵਿੱਚ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ।

ਇਹ ਪੁੱਛਣ ਦੀ ਥਾਂ ਕਿ “ਸਾਡੇ ਕੋਲ ਕਿਹੜਾ ਡੇਟਾ ਹੈ?”, ਪੁੱਛੋ “ਅਸੀਂ ਕਿਹੜਾ ਉਤਪਾਦਨ ਸਵਾਲ ਹੱਲ ਕਰਨ ਦੀ ਕੋਸ਼ਿਸ਼ ਕਰ ਰਹੇ ਹਾਂ?” “ਚੇਂਜਓਵਰ ਬਹੁਤ ਲੰਬੇ ਹੁੰਦੇ ਹਨ” ਵਰਗਾ ਬਿਆਨ ਅਜੇ ਵੀ ਬਹੁਤ ਵਿਆਪਕ ਹੈ। ਇੱਕ ਬਿਹਤਰ ਸਵਾਲ ਹੋਵੇਗਾ: ਇੱਕੋ ਲਾਈਨ 'ਤੇ ਇੱਕੋ ਉਤਪਾਦ ਪਰਿਵਾਰ ਲਈ ਚੇਂਜਓਵਰ ਸਮਾਂ ਇੰਨਾ ਜ਼ਿਆਦਾ ਕਿਉਂ ਬਦਲਦਾ ਹੈ? ਇਹ ਤੁਰੰਤ ਉਸ ਸੰਦਰਭ ਨੂੰ ਪਰਿਭਾਸ਼ਿਤ ਕਰਨ ਵਿੱਚ ਮਦਦ ਕਰਦਾ ਹੈ ਜੋ ਮਾਇਨੇ ਰੱਖਦਾ ਹੈ।

• ਪਿਛਲਾ ਉਤਪਾਦ
• ਅਗਲਾ ਉਤਪਾਦ
• ਉਤਪਾਦਨ ਆਰਡਰ
• ਰਿਸੋਰਸ ਜਾਂ ਲਾਈਨ
• ਟੂਲ ਕੌਨਫਿਗਰੇਸ਼ਨ
• ਮਟੀਰੀਅਲ
• ਸ਼ਿਫਟ ਜਾਂ ਕਰਿਊ
• ਸੈੱਟਅੱਪ ਸ਼ੁਰੂ ਹੋਣ ਦਾ ਸਮਾਂ
• ਰੀਸਟਾਰਟ ਸਮਾਂ
• ਪਹਿਲੀ ਸਵੀਕਾਰਯੋਗ ਇਕਾਈ
• ਸਥਿਰ ਉਤਪਾਦਨ
• ਕੁਆਲਟੀ ਨਤੀਜੇ
• ਮਸ਼ੀਨ ਅਲਾਰਮ

ਮਕਸਦ ਸਭ ਕੁਝ ਇਕੱਠਾ ਕਰਨਾ ਨਹੀਂ, ਸਗੋਂ ਤੱਥਾਂ ਦਾ ਸਭ ਤੋਂ ਛੋਟਾ ਸਮੂਹ ਇਕੱਠਾ ਕਰਨਾ ਹੈ ਜੋ ਸੁਧਾਰ ਦੇ ਫੈਸਲੇ ਨੂੰ ਬਦਲ ਸਕੇ।

ERP ਯੋਜਨਾ ਦੀ ਵਿਆਖਿਆ ਕਰਦਾ ਹੈ

ERP ਉਤਪਾਦਨ ਦੇ ਆਲੇ-ਦੁਆਲੇ ਵਪਾਰਕ ਅਤੇ ਯੋਜਨਾ ਸੰਦਰਭ ਦਿੰਦਾ ਹੈ। ਇਹ ਯੋਜਨਾਬੱਧ ਮਾਤਰਾ, ਰੂਟਿੰਗ, ਗਾਹਕ ਵਚਨਬੱਧਤਾਵਾਂ, ਮਟੀਰੀਅਲ ਲੋੜਾਂ, ਆਰਡਰ ਤਰਜੀਹ ਅਤੇ ਉਦੇਸ਼ਿਤ ਉਤਪਾਦਨ ਕ੍ਰਮ ਦਿਖਾ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਇਹ ਸੰਦਰਭ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਹੈ ਕਿਉਂਕਿ ਉਤਪਾਦਨ ਦੀਆਂ ਹਾਲਤਾਂ ਲਗਾਤਾਰ ਬਦਲਦੀਆਂ ਰਹਿੰਦੀਆਂ ਹਨ। ਇੱਕ ਕਾਊਂਟਰਮੇਜ਼ਰ ਸੈੱਟਅੱਪ ਸਮਾਂ ਸੱਚਮੁੱਚ ਘਟਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਫਿਰ ਵੀ ਡਿਲਿਵਰੀ ਪ੍ਰਦਰਸ਼ਨ ਵਿਗੜ ਸਕਦਾ ਹੈ ਕਿਉਂਕਿ ਉਤਪਾਦ ਮਿਸ਼ਰਣ ਬਦਲ ਗਿਆ ਜਾਂ ਪਲਾਨਰਾਂ ਨੇ ਵਧੇਰੇ ਵਾਰ ਉਤਪਾਦ ਬਦਲਾਅ ਲਿਆਂਦੇ।

ਇਸ ਲਈ ERP ਇਹ ਸਮਝਾਉਣ ਵਿੱਚ ਮਦਦ ਕਰਦਾ ਹੈ ਕਿ ਕੀ ਚੱਲਣਾ ਸੀ, ਕਿਸ ਕ੍ਰਮ ਵਿੱਚ, ਕਿਸ ਮੰਗ ਲਈ, ਅਤੇ ਕਿਹੜੀ ਰੂਟਿੰਗ ਅਤੇ ਮਟੀਰੀਅਲਾਂ ਨਾਲ। ਪਰ ERP ਮੁੱਖ ਤੌਰ 'ਤੇ ਇਰਾਦੇ ਦਾ ਵਰਣਨ ਕਰਦਾ ਹੈ। ਇਹ ਜ਼ਰੂਰੀ ਨਹੀਂ ਕਿ ਸ਼ਾਪ ਫਲੋਰ 'ਤੇ ਅਸਲ ਵਿੱਚ ਕੀ ਹੋਇਆ ਉਹ ਦਰਸਾਵੇ।

MES ਦੱਸਦਾ ਹੈ ਕਿ ਅਸਲ ਵਿੱਚ ਕੀ ਚੱਲਿਆ

Manufacturing Execution System ਉਸ ਪਾੜੇ ਦਾ ਇੱਕ ਹਿੱਸਾ ਭਰਦਾ ਹੈ। MES ਕਿਸੇ ਆਰਡਰ ਪਿੱਛੇ ਦਾ ਅਸਲ ਐਗਜ਼ੀਕਿਊਸ਼ਨ ਇਤਿਹਾਸ ਦੇ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਜਿਸ ਵਿੱਚ ਅਸਲ ਓਪਰੇਸ਼ਨ ਸ਼ੁਰੂ ਅਤੇ ਖ਼ਤਮ ਹੋਣ ਦਾ ਸਮਾਂ, ਪੈਦਾ ਕੀਤੀ ਮਾਤਰਾ, ਰਿਜੈਕਟ, ਹੋਲਡ, ਰੀਵਰਕ, ਰਿਸੋਰਸ, ਓਪਰੇਟਰ ਟ੍ਰਾਂਜ਼ੈਕਸ਼ਨ, ਮਟੀਰੀਅਲ ਖਪਤ, ਟ੍ਰੇਸੇਬਿਲਟੀ ਅਤੇ ਰੀਜ਼ਨ ਕੋਡ ਸ਼ਾਮਲ ਹਨ। ਇਸ ਨਾਲ ਸੁਧਾਰ ਟੀਮਾਂ ਨੁਕਸਾਨਾਂ ਨੂੰ ਅਸਲ ਆਰਡਰਾਂ ਅਤੇ ਓਪਰੇਸ਼ਨਾਂ ਨਾਲ ਜੋੜ ਸਕਦੀਆਂ ਹਨ, ਯਾਦਾਂ ਜਾਂ ਰੋਜ਼ਾਨਾ ਔਸਤਾਂ 'ਤੇ ਨਿਰਭਰ ਕਰਨ ਦੀ ਥਾਂ।

MES ਡੇਟਾ ਨੂੰ ਫਿਰ ਵੀ ਵਿਆਖਿਆ ਦੀ ਲੋੜ ਹੈ। ਟ੍ਰਾਂਜ਼ੈਕਸ਼ਨ ਦੇਰ ਨਾਲ ਦਰਜ ਹੋ ਸਕਦੇ ਹਨ, ਵੱਖ-ਵੱਖ ਕਰਿਊ ਰੀਜ਼ਨ ਕੋਡਾਂ ਨੂੰ ਵੱਖਰੇ ਤਰੀਕੇ ਨਾਲ ਵਰਤ ਸਕਦੇ ਹਨ, ਅਤੇ ਟਾਈਮਸਟੈਂਪ ਉਸ ਸਮੇਂ ਨੂੰ ਦਰਸਾ ਸਕਦਾ ਹੈ ਜਦੋਂ ਓਪਰੇਟਰ ਨੇ ਕੋਈ ਚੀਜ਼ ਪੁਸ਼ਟੀ ਕੀਤੀ, ਨਾ ਕਿ ਠੀਕ ਉਹ ਭੌਤਿਕ ਪਲ ਜਦੋਂ ਇਹ ਵਾਪਰੀ। ਸਿਸਟਮ ਸਬੂਤ ਦਿੰਦਾ ਹੈ, ਪਰ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਉਸ ਸਬੂਤ ਨੂੰ ਅਰਥ ਦਿੰਦੀ ਹੈ।

ਮਸ਼ੀਨ ਅਤੇ IoT ਡੇਟਾ ਭੌਤਿਕ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੀ ਵਿਆਖਿਆ ਕਰਦੇ ਹਨ

ਜਦੋਂ ਟੀਮਾਂ ਨੂੰ ਇਹ ਸਮਝਣਾ ਹੋਵੇ ਕਿ ਕਿਸੇ ਓਪਰੇਸ਼ਨ ਦੇ ਅੰਦਰ ਕੀ ਵਾਪਰਿਆ, ਤਾਂ ਮਸ਼ੀਨ ਡੇਟਾ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਬਣ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। PLC ਅਤੇ IoT ਸਿਗਨਲ ਮਸ਼ੀਨ ਸਟੇਟ, ਸਾਈਕਲ ਸਮਾਂ, ਅਲਾਰਮ, ਸਪੀਡ, ਤਾਪਮਾਨ, ਦਬਾਅ, ਇੰਟਰਲਾਕ, ਮੋਟਰ ਲੋਡ, ਰੀਸਟਾਰਟ ਵਿਹਾਰ ਅਤੇ ਸਥਿਰ ਉਤਪਾਦਨ ਤੱਕ ਲੱਗਿਆ ਸਮਾਂ ਦਿਖਾ ਸਕਦੇ ਹਨ। MES ਦਿਖਾ ਸਕਦਾ ਹੈ ਕਿ ਕੋਈ ਓਪਰੇਸ਼ਨ ਕਿਸ ਸਮੇਂ ਰੀਸਟਾਰਟ ਹੋਇਆ, ਜਦੋਂ ਕਿ ਮਸ਼ੀਨ ਡੇਟਾ ਉਹ ਮਿੰਟ ਸਮਝਾਉਂਦਾ ਹੈ ਜੋ ਸਥਿਰ ਆਉਟਪੁੱਟ ਵਾਪਸ ਆਉਣ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਵਾਪਰੇ।

• ਵਾਰ-ਵਾਰ ਅਲਾਰਮ
• ਰੀਸਟਾਰਟ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਘਟੀ ਸਪੀਡ
• ਤਾਪਮਾਨ ਦੀ ਰਿਕਵਰੀ
• ਹੱਥੀਂ ਐਡਜਸਟਮੈਂਟ
• ਇੰਟਰਲਾਕ
• ਅਸਥਿਰ ਸਾਈਕਲ ਸਮੇਂ

ਉਤਪਾਦਨ ਸੰਦਰਭ ਤੋਂ ਬਿਨਾਂ ਮਸ਼ੀਨ ਡੇਟਾ ਫਿਰ ਵੀ ਗੁਮਰਾਹਕੁੰਨ ਹੋ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਕੋਈ ਅਲਾਰਮ ਉਦੋਂ ਹੋਰ ਵੀ ਉਪਯੋਗੀ ਬਣਦਾ ਹੈ ਜਦੋਂ ਉਸਨੂੰ ਵਰਕ ਆਰਡਰ, ਉਤਪਾਦ, ਓਪਰੇਸ਼ਨ, ਰਿਸੋਰਸ, ਟੂਲ ਹਾਲਤ, ਮਟੀਰੀਅਲ ਅਤੇ ਉਸ ਘਟਨਾ ਦੇ ਆਲੇ-ਦੁਆਲੇ ਦੇ ਕੁਆਲਟੀ ਨਤੀਜੇ ਨਾਲ ਜੋੜਿਆ ਜਾ ਸਕੇ।

ਸ਼ਾਪ ਫਲੋਰ ਅਰਥ ਜੋੜਦਾ ਹੈ

ਓਪਰੇਟਰ, ਮੇਨਟੇਨੈਂਸ ਟੈਕਨੀਸ਼ੀਅਨ, ਸੁਪਰਵਾਈਜ਼ਰ ਅਤੇ ਕੁਆਲਟੀ ਟੀਮਾਂ ਉਹ ਖਾਲੀ ਥਾਵਾਂ ਭਰਦੀਆਂ ਹਨ ਜੋ ਆਟੋਮੇਟਿਡ ਸਿਸਟਮ ਨਹੀਂ ਭਰ ਸਕਦੇ। “ਮਟੀਰੀਅਲ ਇਸ਼ੂ” ਵਰਗਾ ਰੀਜ਼ਨ ਕੋਡ ਅਸਲ ਵਿੱਚ ਬਹੁਤ ਵੱਖਰੀਆਂ ਸਥਿਤੀਆਂ ਦਾ ਵਰਣਨ ਕਰ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਮਟੀਰੀਅਲ ਦੇਰ ਨਾਲ ਪਹੁੰਚਿਆ ਹੋਵੇ, ਵੱਖਰਾ ਵਰਤਾਓ ਕਰਦਾ ਹੋਵੇ, ਗਲਤ ਲੇਬਲ ਹੋਵੇ, ਖਰਾਬ ਹੋਵੇ, ਜਾਂ ਕੋਈ ਅਜਿਹੀ ਸਮੱਸਿਆ ਪੈਦਾ ਕਰ ਗਿਆ ਹੋਵੇ ਜੋ ਬਾਅਦ ਵਿੱਚ ਹੀ ਦਿਖੀ।

ਸੰਰਚਿਤ ਕੋਡ ਘਟਨਾਵਾਂ ਨੂੰ ਸ਼੍ਰੇਣੀਬੱਧ ਕਰਨ ਵਿੱਚ ਮਦਦ ਕਰਦੇ ਹਨ। ਮਨੁੱਖੀ ਸੰਦਰਭ ਉਨ੍ਹਾਂ ਦੀ ਵਿਆਖਿਆ ਕਰਦਾ ਹੈ। ਇਸ ਲਈ ਡੇਟਾ ਕੈਪਚਰ ਨੂੰ ਉਤਪਾਦਨ ਦੀ ਹਕੀਕਤ ਵਿੱਚ ਫਿੱਟ ਹੋਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ, ਨਾ ਕਿ ਉਸ ਵਿੱਚ ਰੁਕਾਵਟ ਬਣਨਾ। ਉਪਯੋਗੀ ਸਵਾਲ ਇਹ ਨਹੀਂ ਕਿ ਓਪਰੇਟਰ ਕਿੰਨੀ ਜਾਣਕਾਰੀ ਦਰਜ ਕਰ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਸਗੋਂ ਇਹ ਹੈ ਕਿ ਕਿਹੜਾ ਸਭ ਤੋਂ ਛੋਟਾ ਮਨੁੱਖੀ ਇਨਪੁੱਟ ਅਗਲੇ ਸੁਧਾਰ ਫੈਸਲੇ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਬਣਾਏਗਾ।

ਤੁਹਾਨੂੰ ਇੱਕ ਸਾਂਝੀ ਫੈਕਟਰੀ ਭਾਸ਼ਾ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ

ERP, MES, ਮੇਨਟੇਨੈਂਸ ਸਿਸਟਮ, ਹਿਸਟੋਰੀਅਨ ਅਤੇ ਸਪ੍ਰੈਡਸ਼ੀਟਾਂ ਸਾਰੇ ਇੱਕੋ ਉਤਪਾਦਨ ਘਟਨਾ ਨੂੰ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਤਰੀਕਿਆਂ ਨਾਲ ਦਰਸਾ ਸਕਦੇ ਹਨ। ਇੱਕ ਸਿਸਟਮ ਕਿਸੇ ਰਿਸੋਰਸ ਨੂੰ “Line 3” ਕਹਿ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਦੂਜਾ “LINE03” ਵਰਤ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਮੇਨਟੇਨੈਂਸ ਲਾਈਨ ਦੇ ਅੰਦਰ ਕਈ ਵੱਖਰੀਆਂ ਸੰਪਤੀਆਂ ਟ੍ਰੈਕ ਕਰ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਹਿਸਟੋਰੀਅਨ ਅਜੇ ਵੀ ਕੋਈ ਪੁਰਾਣਾ PLC ਟੈਗ ਵਰਤ ਸਕਦਾ ਹੈ।