ਤੁਹਾਡਾ ਉਤਪਾਦਨ ਸ਼ਡਿਊਲ ਸ਼ੁਰੂ ਹੋਣ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਹੀ ਕਿਉਂ ਗਲਤ ਹੁੰਦਾ ਹੈ

आपकी उत्पादन अनुसूची ERP प्रणाली से निकलते समय पूरी तरह उचित दिख सकती है। ऑर्डर की तारीखें मेल खाती हैं, रूटिंग का समय सही लगता है, क्षमता उपलब्ध दिखती है, और सामग्री की स्थिति से लगता है कि उत्पादन शुरू होने के लिए तैयार है। समस्या यह है कि अनुसूची अभी भी भविष्य के बारे में केवल एक धारणा है।

जैसे ही उत्पादन शुरू होता है, फैक्ट्री नए तथ्य पैदा करने लगती है। सामग्री अपेक्षा से देर से पहुँचती है, कोई बैच गुणवत्ता निरीक्षण की प्रतीक्षा में रहता है, कोई फिक्स्चर उपलब्ध नहीं होता, कोई आवश्यक योग्यता वाला ऑपरेटर अनुपस्थित होता है, या कोई मशीन थोड़ी देर के रुकने से क्षमता खो देती है। मूल अनुसूची बनाते समय सही रही होगी, लेकिन उसके पीछे की परिस्थितियाँ कुछ ही मिनटों में बदल सकती हैं।

यह एपिसोड समझाता है कि स्थिर उत्पादन अनुसूचियाँ इतनी तेज़ी से सटीकता क्यों खो देती हैं, ERP नियोजन हमेशा समस्या क्यों नहीं होता, और आधुनिक विनिर्माण को एक बंद फीडबैक लूप की आवश्यकता क्यों है जो नियोजन, शॉप-फ़्लोर निष्पादन, उत्पादन डेटा, सीखने और पुनर्नियोजन को जोड़े। केंद्रीय तर्क यह है कि अनुसूची एक निर्णय है कि उस क्षण उपलब्ध जानकारी के आधार पर उत्पादन को क्या करने की कोशिश करनी चाहिए। यह इस बात का गारंटीशुदा विवरण नहीं है कि फैक्ट्री वास्तव में क्या कर पाएगी। Why Your Production Schedule Is…

उत्पादन अनुसूची क्यों टूटती है

हर निर्धारित उत्पादन कार्य में कई छिपी हुई धारणाएँ होती हैं। नियोजित प्रारंभ समय मानता है कि पिछला कार्य समय पर पूरा होगा, मशीन उपलब्ध रहेगी, आवश्यक सामग्री उपयोग योग्य है, सही टूल या फिक्स्चर तैयार है, और एक योग्य ऑपरेटर मौजूद है।

यह यह भी मान सकता है कि सेटअप की अवधि यथार्थवादी बनी रहेगी, वास्तविक चक्र समय रूटिंग मानक के करीब रहेगा, गुणवत्ता विभाग अपेक्षानुसार सामग्री जारी करेगा, और कोई अधिक तात्कालिक ऑर्डर अचानक उसी संसाधन के लिए प्रतिस्पर्धा नहीं करेगा।

इसका अर्थ है कि उत्पादन अनुसूची केवल ऑर्डर, तारीखों, मात्राओं और मशीनों की तालिका नहीं है। यह भविष्य की संचालन परिस्थितियों के बारे में धारणाओं का संग्रह है।

सामान्य धारणाओं में शामिल हैं:

• मशीन की उपलब्धता
• सामग्री की तैयारी
• टूल और फिक्स्चर की उपलब्धता
• ऑपरेटर की योग्यताएँ
• सेटअप की अवधि
• चक्र समय
• गुणवत्ता की स्वीकृति
• संसाधन क्षमता
• उत्पादन क्रम
• ग्राहक प्राथमिकताएँ

जब ये परिस्थितियाँ बदलती हैं लेकिन निर्णय अद्यतन नहीं होता, तब अनुसूची अविश्वसनीय हो जाती है।

समस्या ERP नियोजन नहीं है

ERP विनिर्माण में सबसे महत्वपूर्ण प्रणालियों में से एक बना हुआ है। यह ग्राहक ऑर्डर, इन्वेंटरी, सामग्री सूची (BOM), खरीद, रूटिंग, कार्य केंद्र, नियत तिथियों और व्यावसायिक प्रतिबद्धताओं को जोड़ता है।

ERP उत्पादन के पीछे का व्यावसायिक उद्देश्य प्रदान करता है। यह संगठन को बताता है कि क्या उत्पादन करना है, किस माँग को पूरा करना है, किन सामग्रियों की आवश्यकता है, और कौन सी ग्राहक प्रतिबद्धताएँ मायने रखती हैं।

सीमा तब दिखती है जब ERP नियोजन से अपेक्षा की जाती है कि वह हर क्षण शॉप फ़्लोर की हर परिचालन स्थिति को समझे।

एक कार्य केंद्र उपलब्ध दिख सकता है, जबकि आवश्यक फिक्स्चर अभी कहीं और लगा हुआ है। ERP में सामग्री प्राप्ति दर्ज हो सकती है, जबकि बैच अभी भी निरीक्षण की प्रतीक्षा में है। कोई व्यक्ति कार्यबल कैलेंडर पर दिख सकता है, लेकिन अगले ऑपरेशन के लिए आवश्यक विशिष्ट योग्यता उसके पास न हो।

ERP प्रणाली गलत नहीं है। फैक्ट्री ने बस नई जानकारी पैदा कर दी है।

उत्पादन योजना बनाम विस्तृत अनुसूची बनाम डिस्पैच सूची

उत्पादन नियोजन अक्सर भ्रमित करता है क्योंकि कई अलग-अलग निर्णयों को एक ही शब्द से वर्णित किया जाता है: अनुसूची।

उत्पादन योजना आमतौर पर व्यापक स्तर पर काम करती है। यह तय करती है कि कौन सी माँग पूरी करनी है, कौन से उत्पाद परिवार बनाने हैं, और लंबी नियोजन अवधि में पर्याप्त क्षमता और सामग्री मौजूद है या नहीं।

विस्तृत उत्पादन अनुसूची निष्पादन के करीब जाती है। यह तय करती है कि कौन सा ऑपरेशन किस संसाधन पर, किस क्रम में, और किस समय सीमा में चलना चाहिए।

डिस्पैच निर्णय शॉप फ़्लोर के और भी करीब काम करता है। यह व्यावहारिक प्रश्न का उत्तर देता है: अभी हम जो जानते हैं उसके आधार पर इस मशीन, ऑपरेटर या कार्य केंद्र को आगे क्या चलाना चाहिए?

ये निर्णय जुड़े हुए हैं, लेकिन समान नहीं हैं। उत्पादन जितना निष्पादन के करीब पहुँचता है, वर्तमान परिचालन परिस्थितियाँ उतनी ही महत्वपूर्ण हो जाती हैं।

एक्सेल अनौपचारिक विनिर्माण नियंत्रण प्रणाली कैसे बन जाता है

जब आधिकारिक उत्पादन अनुसूची फैक्ट्री से मेल खाना बंद कर देती है, तो योजनाकार अक्सर एक्सेल की ओर चले जाते हैं। कारण सरल है: एक्सेल तेज़ी से प्रतिक्रिया देता है।

एक योजनाकार मिनटों में प्राथमिकताएँ बदल सकता है, कार्यों का क्रम बदल सकता है, टिप्पणियाँ जोड़ सकता है, सामग्री की समस्याएँ हाइलाइट कर सकता है, टूलिंग की समस्याएँ दर्ज कर सकता है, और संशोधित क्रम भेज सकता है।

जब फैक्ट्री को तुरंत परिचालन निर्णय चाहिए, तब यह लचीलापन मूल्यवान होता है।

इसलिए स्वयं स्प्रेडशीट हमेशा मूल समस्या नहीं होती। यह अक्सर उस क्षमता को उजागर करती है जो औपचारिक उत्पादन प्रणाली वर्तमान में प्रदान नहीं करती।

गहरी समस्या तब उत्पन्न होती है जब उत्पादन निर्णय कई स्थानों में बिखर जाता है:

1. ERP में मूल उत्पादन उद्देश्य होता है।
2. एक्सेल में अपवाद और मैन्युअल अनुसूची परिवर्तन होते हैं।
3. सुपरवाइज़र के पास तात्कालिक परिचालन क्रम होता है।
4. ऑपरेटरों के पास इस बारे में व्यावहारिक ज्ञान होता है कि वास्तव में क्या चल सकता है।
5. ईमेल, कॉल, व्हाइटबोर्ड और शिफ्ट हैंडओवर अतिरिक्त संदर्भ रखते हैं।

एक बार ऐसा होने पर, कोई एक प्रणाली पूरी उत्पादन स्थिति का प्रतिनिधित्व नहीं करती।

बंद-लूप उत्पादन मॉडल

समाधान केवल अनुसूची को अधिक बार पुनः उत्पन्न करना नहीं है। विनिर्माण को एक नियंत्रित फीडबैक लूप की आवश्यकता है।

एक व्यावहारिक बंद-लूप उत्पादन मॉडल पाँच चरणों का पालन करता है:

1. योजना — माँग, क्षमता, रूटिंग, सामग्री और व्यावसायिक प्राथमिकताओं का उपयोग करके प्रारंभिक उत्पादन निर्णय बनाएँ।
2. निष्पादन — कार्य को शॉप फ़्लोर पर जारी करें और देखें कि वास्तव में क्या होता है।
3. मापन — उन घटनाओं को कैप्चर करें जो योजना के पीछे की धारणाओं को सार्थक रूप से बदलती हैं।
4. सीखना — नियोजित धारणाओं की तुलना बार-बार होने वाले उत्पादन व्यवहार से करें।
5. पुनर्नियोजन — वर्तमान उत्पादन स्थिति का उपयोग करके अगला व्यवहार्य डिस्पैच निर्णय बनाएँ।

इससे अनुसूचना का उद्देश्य बदल जाता है। एक सही अनुसूची बनाकर उसे वास्तविकता के विरुद्ध बचाने के बजाय, संगठन ऐसी प्रक्रिया बनाता है जो वास्तविकता बदलने पर प्रतिक्रिया दे सके।

निष्पादन ऐसे तथ्य उत्पन्न करता है जो नियोजन जान नहीं सकता था

उत्पादन शुरू होते ही हर ऑपरेशन ऐसी जानकारी उत्पन्न करता है जो शेष अनुसूची को बदल सकती है।

कोई ऑपरेशन देर से शुरू हो सकता है। सेटअप अपेक्षा से अधिक समय ले सकता है। कोई मशीन बीस मिनट के लिए रुक सकती है। कोई गुणवत्ता समस्या किसी बैच को रोक सकती है। स्क्रैप अगले ऑपरेशन के लिए उपलब्ध मात्रा कम कर सकता है। पुनःकार्य (rework) पहले से सीमित संसाधन पर अतिरिक्त माँग पैदा कर सकता है।

ये केवल साप्ताहिक उत्पादन रिपोर्ट के लिए ऐतिहासिक रिकॉर्ड नहीं हैं।

ये बदलते हैं कि फैक्ट्री आगे क्या कर सकती है।

उदाहरण के लिए, यदि कोई ऑपरेशन एक घंटा देर से पूरा होता है, तो हर अगला ऑपरेशन खिसक सकता है। यदि कोई बैच गुणवत्ता के कारण रुका है, तो किसी अन्य कार्य केंद्र में अचानक अप्रयुक्त क्षमता दिख सकती है। यदि पुनःकार्य सामग्री को पहले के किसी ऑपरेशन में वापस भेजता है, तो अब वह पुनःकार्य उसी मशीन के लिए नियोजित उत्पादन से प्रतिस्पर्धा करता है।

इसलिए एक उपयोगी अनुसूचना प्रणाली को सक्रिय अनुसूची के दौरान ही निष्पादन फीडबैक की आवश्यकता होती है।

उत्पादन निर्णय के स्तर पर मापन करें

विनिर्माण वातावरण पहले से ही भारी मात्रा में मशीन और प्रक्रिया डेटा उत्पन्न करते हैं। समस्या हमेशा डेटा की कमी नहीं होती।

समस्या अक्सर संदर्भ की कमी होती है।

बीस मिनट का रुकना बताता है कि क्षमता खो गई। लेकिन यह स्वतः नहीं बताता कि कौन सा ग्राहक ऑर्डर प्रभावित हुआ या किस उत्पादन निर्णय को बदलना चाहिए।

उत्पादन अनुसूचना का समर्थन करने के लिए, एक घटना को...