உற்பத்தி தொடங்குவதற்கு முன்பே உங்கள் உற்பத்தி அட்டவணை ஏன் தவறாகிறது

Your production schedule can look perfectly reasonable when it leaves the ERP system. ஆர்டர் தேதிகள் சரியாக இருக்கின்றன, routing நேரங்கள் நியாயமாகத் தோன்றுகின்றன, capacity கிடைப்பதாகத் தெரிகிறது, மற்றும் material status உற்பத்தி தயாராக இருப்பதைக் காட்டுகிறது. The problem is that the schedule is still only an assumption about the future.உற்பத்தி தொடங்கிய தருணத்திலிருந்தே ஆலை புதிய உண்மைகளை உருவாக்கத் தொடங்குகிறது. Material எதிர்பார்த்ததை விட தாமதமாக வருகிறது, ஒரு batch இன்னும் quality inspection-க்காகக் காத்திருக்கிறது, ஒரு fixture கிடைப்பதில்லை, தேவையான qualification கொண்ட operator இல்லை, அல்லது ஒரு குறுகிய நிறுத்தம் காரணமாக ஒரு machine capacity இழக்கிறது. அசல் schedule உருவாக்கப்பட்ட போது சரியாக இருந்திருக்கலாம், ஆனால் அதன் பின்னணியில் உள்ள நிலைமைகள் சில நிமிடங்களில் மாறலாம்.இந்த எபிசோட் நிலையான production schedules ஏன் இவ்வளவு விரைவாகத் துல்லியத்தை இழக்கின்றன, ஏன் ERP திட்டமிடல் எப்போதும் பிரச்சினை அல்ல, மற்றும் நவீன உற்பத்திக்கு திட்டமிடல், shop-floor செயல்பாடு, production data, கற்றல் மற்றும் மறுதிட்டமிடலை இணைக்கும் ஒரு closed feedback loop ஏன் தேவை என்பதை ஆராய்கிறது. ஒரு schedule என்பது எதிர்கால உண்மையான செயல்பாட்டின் உத்தரவாதமான விளக்கம் அல்ல, மாறாக அந்த நேரத்தில் கிடைக்கும் தகவலின் அடிப்படையில் உற்பத்தி எதை முயல வேண்டும் என்பதைப் பற்றிய முடிவு என்பதே மையக் கருத்து.

உற்பத்தி schedule ஏன் உடைகிறது
ஒவ்வொரு திட்டமிடப்பட்ட production operation-லும் பல மறைந்த அனுமானங்கள் உள்ளன. திட்டமிடப்பட்ட தொடக்க நேரம், முந்தைய வேலை நேரத்தில் முடியும், machine கிடைக்கும், தேவையான material பயன்படுத்தக்கூடியதாக இருக்கும், சரியான tool அல்லது fixture தயாராக இருக்கும், மற்றும் தகுதியான operator இருப்பார் என்று கருதுகிறது.Setup நேரம் யதார்த்தமாக இருக்கும், உண்மையான cycle time routing standard-க்கு அருகில் இருக்கும், quality எதிர்பார்த்தபடி material-ஐ வெளியிடும், மேலும் அதிக அவசரமான வேறொரு order திடீரென அதே resource-க்காகப் போட்டியிடாது என்றும் அது கருதலாம்.அதாவது production schedule என்பது வெறும் orders, தேதிகள், அளவுகள், இயந்திரங்கள் அடங்கிய அட்டவணை மட்டும் அல்ல. அது எதிர்கால இயக்க நிலைமைகள் பற்றிய அனுமானங்களின் தொகுப்பு.பொதுவான அனுமானங்கள்:

• Machine கிடைப்பு
• Material தயார்நிலை
• Tool மற்றும் fixture கிடைப்பு
• Operator தகுதிகள்
• Setup காலம்
• Cycle time
• Quality release
• Resource capacity
• உற்பத்தி வரிசை
• வாடிக்கையாளர் முன்னுரிமைகள்

அந்த நிலைமைகள் மாறும்போதும், முடிவு புதுப்பிக்கப்படாதபோதும் schedule நம்பகத்தன்மையை இழக்கிறது.

ERP திட்டமிடல் பிரச்சினை அல்ல
உற்பத்தியில் ERP மிக முக்கியமான அமைப்புகளில் ஒன்றாக உள்ளது. அது customer orders, inventory, bills of material, purchasing, routings, work centers, due dates மற்றும் வணிக உறுதிமொழிகளை இணைக்கிறது.உற்பத்தியின் வணிக நோக்கத்தை ERP வழங்குகிறது. எதை உற்பத்தி செய்ய வேண்டும், எந்த தேவையை நிறைவேற்ற வேண்டும், எந்த materials தேவை, எந்த வாடிக்கையாளர் உறுதிமொழிகள் முக்கியம் என்பதை அது நிறுவனத்திற்குச் சொல்கிறது.வரம்பு எங்கே தோன்றுகிறதென்றால், ஒவ்வொரு நேரத்திலும் shop floor-இன் ஒவ்வொரு இயக்க நிலையையும் ERP திட்டமிடல் புரிந்துகொள்ள வேண்டும் என எதிர்பார்க்கப்படும்போது.ஒரு work center கிடைப்பதாகத் தோன்றலாம், ஆனால் தேவையான fixture இன்னும் வேறு எங்கோ பொருத்தப்பட்டிருக்கலாம். ERP-இல் material receipt இருக்கலாம், ஆனால் அந்த batch inspection-க்காகக் காத்திருக்கலாம். Workforce calendar-இல் ஒருவர் இருக்கலாம், ஆனால் அடுத்த operation-க்குத் தேவையான குறிப்பிட்ட qualification அவரிடம் இல்லாமல் இருக்கலாம்.ERP அமைப்பு தவறானது என்று சொல்ல முடியாது. ஆலை புதிய தகவலை உருவாக்கியுள்ளது, அவ்வளவுதான்.

Production plan, detailed schedule மற்றும் dispatch list
உற்பத்தி திட்டமிடல் குழப்பமாவதற்கு ஒரு காரணம், பல வெவ்வேறு முடிவுகள் பெரும்பாலும் "schedule" என்ற ஒரே சொல்லால் விவரிக்கப்படுவதுதான்.Production plan பொதுவாக பரந்த அளவில் செயல்படுகிறது. எந்த தேவையை நிறைவேற்ற வேண்டும், எந்த product families உற்பத்தி செய்யப்பட வேண்டும், நீண்ட திட்டமிடல் காலத்தில் போதுமான capacity மற்றும் material உள்ளதா என்பதை அது தீர்மானிக்கிறது.Detailed production schedule செயல்பாட்டிற்கு நெருக்கமாகச் செல்கிறது. எந்த operation எந்த resource-இல், எந்த வரிசையில், எந்த நேர சாளரத்தில் இயங்க வேண்டும் என்பதை அது தீர்மானிக்கிறது.Dispatch முடிவு shop floor-க்கு இன்னும் அருகில் செயல்படுகிறது. இந்த machine, operator அல்லது work center அடுத்ததாக எதை இயக்க வேண்டும் என்பதை இப்போது நமக்குத் தெரிந்த நிலைமைகளின் அடிப்படையில் அது பதிலளிக்கிறது.இந்த முடிவுகள் ஒன்றோடொன்று இணைந்தவை, ஆனால் ஒன்றே அல்ல. உற்பத்தி செயல்பாட்டிற்கு எவ்வளவு நெருங்குகிறதோ, அவ்வளவு தற்போதைய இயக்க நிலைமைகள் முக்கியமாகின்றன.

அதிகாரப்பூர்வ production schedule ஆலையுடன் பொருந்தாதபோது Excel ஏன் முறைசாரா கட்டுப்பாட்டு அமைப்பாகிறது
அதிகாரப்பூர்வ schedule ஆலையுடன் பொருந்தாதபோது, திட்டமிடுபவர்கள் அடிக்கடி Excel-க்கு மாறுகிறார்கள். காரணம் எளிது: Excel வேகமாகப் பதிலளிக்கிறது.ஒரு planner நிமிடங்களில் முன்னுரிமைகளை மாற்றலாம், வேலைகளை மறுவரிசைப்படுத்தலாம், கருத்துகளைச் சேர்க்கலாம், material பிரச்சினைகளைக் குறிக்கலாம், tooling பிரச்சினைகளைப் பதிவு செய்யலாம், மேலும் திருத்தப்பட்ட வரிசையை அனுப்பலாம்.ஆலைக்கு உடனடி செயல்பாட்டு முடிவு தேவைப்படும்போது அந்த நெகிழ்வுத்தன்மை மதிப்புமிக்கது.எனவே விரிதாள் தானே அடிப்படைப் பிரச்சினை அல்ல. அதிகாரப்பூர்வ உற்பத்தி அமைப்பு தற்போது வழங்காத ஒரு திறனை அது வெளிப்படுத்துகிறது.ஆழமான பிரச்சினை, உற்பத்தி முடிவு பல்வேறு இடங்களில் துண்டுகளாகப் பிரிந்தபோது தோன்றுகிறது:

1. ERP அசல் உற்பத்தி நோக்கத்தைக் கொண்டுள்ளது.
2. Excel விதிவிலக்குகளையும் கைமுறை schedule மாற்றங்களையும் கொண்டுள்ளது.
3. Supervisors உடனடி செயல்பாட்டு வரிசையை வைத்திருக்கிறார்கள்.
4. Operators எது உண்மையில் இயங்க முடியும் என்ற நடைமுறை அறிவை வைத்திருக்கிறார்கள்.
5. Emails, அழைப்புகள், whiteboards, மற்றும் shift handovers கூடுதல் சூழலை எடுத்துச் செல்கின்றன.

இது நிகழும்போது, எந்த ஒரு அமைப்பும் முழுமையான உற்பத்தி நிலையைப் பிரதிநிதித்துவப்படுத்துவதில்லை.இந்த எபிசோட், முறையான செயல்முறையை விட விரைவாக பதிலளிக்க முடிவதால், விதிவிலக்குகள், அழைப்புகள் மற்றும் நடைமுறை முடிவுகள் குவியும் இடமாக Excel-ஐ விவரிக்கிறது.

மூடிய-சுழற்சி உற்பத்தி மாதிரி
தீர்வு வெறுமனே schedule-ஐ அடிக்கடி மீண்டும் உருவாக்குவது அல்ல. உற்பத்திக்கு கட்டுப்படுத்தப்பட்ட feedback loop தேவை.ஒரு நடைமுறை closed-loop உற்பத்தி மாதிரி ஐந்து நிலைகளைப் பின்பற்றுகிறது:

1. PLAN — தேவை, capacity, routings, material மற்றும் வணிக முன்னுரிமைகளைப் பயன்படுத்தி ஆரம்ப உற்பத்தி முடிவை உருவாக்குங்கள்.
2. EXECUTE — வேலையை shop floor-க்கு வெளியிட்டு உண்மையில் என்ன நடக்கிறது என்பதைக் கவனியுங்கள்.
3. MEASURE — திட்டத்தின் அடிப்படை அனுமானங்களை கணிசமாக மாற்றும் நிகழ்வுகளைப் பதிவு செய்யுங்கள்.
4. LEARN — திரும்பத் திரும்ப நடக்கும் உற்பத்தி நடத்தையுடன் திட்டமிடப்பட்ட அனுமானங்களை ஒப்பிடுங்கள்.
5. REPLAN — அடுத்த சாத்தியமான dispatch முடிவை உருவாக்க தற்போதைய உற்பத்தி நிலையைப் பயன்படுத்துங்கள்.

இது scheduling-இன் நோக்கத்தை மாற்றுகிறது. ஒரே சரியான schedule-ஐ உருவாக்கி அதை யதார்த்தத்திற்கு எதிராகப் பாதுகாக்க முயல்வதற்குப் பதிலாக, யதார்த்தம் மாறும்போது எதிர்வினையாற்றக்கூடிய ஒரு செயல்முறையை நிறுவனம் உருவாக்குகிறது.

செயல்பாடு திட்டமிடலால் அறிய முடியாத உண்மைகளை உருவாக்குகிறது
உற்பத்தி தொடங்கியவுடன், ஒவ்வொரு operation-உம் மீதமுள்ள schedule-ஐ மாற்றக்கூடிய தகவலை உருவாக்குகிறது.ஒரு operation தாமதமாகத் தொடங்கலாம். ஒரு setup எதிர்பார்த்ததை விட நீண்ட நேரம் எடுக்கலாம். ஒரு machine இருபது நிமிடங்கள் நிற்கலாம். ஒரு quality பிரச்சினை ஒரு batch-ஐத் தடுக்கலாம். Scrap அடுத்த operation-க்குக் கிடைக்கும் அளவைக் குறைக்கலாம். Rework ஏற்கனவே நெருக்கடியில் உள்ள ஒரு resource-இல் கூடுதல் தேவையை உருவாக்கலாம்.இவை வாராந்திர உற்பத்தி அறிக்கைக்கான வெறும் வரலாற்றுப் பதிவுகள் அல்ல.அவை ஆலை அடுத்து என்ன செய்ய முடியும் என்பதை மாற்றுகின்றன.உதாரணமாக, ஒரு operation ஒரு மணி நேரம் தாமதமாக முடிந்தால், ஒவ்வொரு downstream operation-உம் மாறலாம். ஒரு batch quality-யால் தடுக்கப்பட்டால், வேறொரு work center திடீரென பயன்படுத்தப்படாத capacity-ஐப் பெறலாம். Rework material-ஐ முந்தைய operation வழியாக மீண்டும் அனுப்பினால், அந்த rework இப்போது திட்டமிடப்பட்ட உற்பத்தியுடன் ஒரே machine-க்காகப் போட்டியிடுகிறது.எனவே பயனுள்ள scheduling அமைப்பிற்கு, schedule செயலில் இருக்கும்போதே செயல்பாட்டுப் பின்னூட்டம் தேவை.

உற்பத்தி முடிவின் மட்டத்தில் அளவிடுங்கள்
உற்பத்தி சூழல்கள் ஏற்கனவே பெரிய அளவிலான machine மற்றும் process data-ஐ உருவாக்குகின்றன. பிரச்சினை எப்போதும் தரவு இல்லாமை அல்ல.பிரச்சினை பெரும்பாலும் சூழல் இல்லாமை.இருபது நிமிட நிறுத்தத்தை ஒரு machine தெரிவித்தால், capacity இழக்கப்பட்டது என்பது தெரிகிறது. ஆனால் எந்த வாடிக்கையாளர் order பாதிக்கப்பட்டது அல்லது எந்த உற்பத்தி முடிவு மாற வேண்டும் என்பதை அது தானாகச் சொல்லாது.Production scheduling-ஐ ஆதரிக்க, ஒரு நிகழ்வு...