Total Productive Maintenance (TPM): pijlers en de eerste 90 dagen

By Mirko Peters · 2026-11-11

Totaal productief onderhoud zorgt ervoor dat operators en onderhoud samen voor de apparatuur zorgen. Leer de acht pijlers kennen en een plan van 90 dagen voor één proefmachine.

Automatically translated with AI from the original post. Read the English original

Totaal productief onderhoud (TPM) is een manier van werken met apparatuur waarbij operators en onderhoudsmedewerkers samen zorgen dat machines in goede staat blijven. Het doel is geen storingen, geen defecten en geen ongevallen. Deze gids is bedoeld voor productiemanagers met een lijn die te vaak stilvalt en die een plan willen waarmee ze maandag kunnen beginnen. Je leest welke de acht pijlers zijn, hoe autonoom onderhoud eruitziet en hoe je de eerste 90 dagen op één proefmachine inricht.

Belangrijkste punten

• Totaal productief onderhoud laat operators en onderhoudsmedewerkers samen zorgen voor de apparatuur, met als doel geen storingen, geen defecten en geen ongevallen.
• Het woord totaal staat voor totale deelname, totale productiviteit van de apparatuur en de totale levenscyclus, niet voor een onderhoudsprogramma dat door één afdeling wordt beheerd.
• De acht pijlers verschillen per auteur. De twee om mee te beginnen zijn autonoom onderhoud en gerichte verbetering van het grootste verlies.
• De eerste 90 dagen werken het best op één proefmachine: breng die in goede staat, meet de verliezen minimaal twee weken en pak daarna het grootste verlies aan.
• Meet de OEE en registreer elke stilstand met een reden, ook de korte stilstanden, anders weet je niet of TPM werkt.

Totaal productief onderhoud: wat "totaal" betekent

Het Lean Enterprise Institute (LEI) legt uit dat TPM een verzameling technieken is die voor het eerst werd ontwikkeld bij Denso binnen de Toyota Group, om ervoor te zorgen dat elke machine het vereiste werk kan blijven doen. Het gebruikt "totaal" in drie betekenissen:

• Totale deelname: onderhoudsmedewerkers, lijnmanagers, engineers, kwaliteitsmedewerkers en operators doen allemaal mee.
• Totale productiviteit van de apparatuur: de focus ligt op de zes grote verliezen: stilstand, omsteltijd, korte stops, snelheidsverlies, afkeur en herwerk.
• Totale levenscyclus: de onderhoudspraktijk verandert met de leeftijd en de fase van de apparatuur.

Het verschil met traditioneel preventief onderhoud zit in wie het werk doet. Bij klassiek preventief onderhoud doet de onderhoudsafdeling alles. Bij TPM nemen operators deel aan de dagelijkse zorg, verbeterprojecten en eenvoudige reparaties, en nemen ze echt verantwoordelijkheid voor hun apparatuur. Dagelijks schoonmaken, smeren, aandraaien en inspecteren zijn typische voorbeelden.

TPM hangt nauw samen met OEE, de maatstaf die laat zien hoeveel van je geplande tijd goede producten oplevert op volle snelheid. De zes grote verliezen vertalen zich direct naar OEE: storingen en omsteltijd beïnvloeden de beschikbaarheid, stationair draaien, korte stops en verminderde snelheid beïnvloeden de prestatie, en defecten en opstartafkeur beïnvloeden de kwaliteit. Zie de zes grote verliezen uitgelegd door OEE.com.

Het voordeel is praktisch. TPM verplaatst een fabriek van reactief onderhoud, waarbij mensen een machine repareren zodra die kapot is, naar proactief werk, waarbij ze slijtage vinden voordat die de productie stilzet. Het resultaat is minder onverwachte stilstanden, meer beschikbaarheid en een stabielere kwaliteit. Het maakt geplande en voorspellende onderhoudsmethoden, zoals conditiebewaking, niet overbodig. Het geeft die methoden een stevige basis: een schone machine met bekende inspectiepunten.

De pijlers van TPM: de acht pijlers en waar je begint

Het overzicht van All About Lean vermeldt dat het Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) de oorspronkelijke zeven pijlers heeft uitgebreid tot acht, en dat deze versie het meest gebruikelijk is in Engelstalige teksten. Ook wijst het erop dat er geen vaste canon bestaat en dat auteurs verschillen in namen, aantal en inhoud. Hieronder volgt de gangbare lijst, met een korte beschrijving.

1. Autonoom onderhoud (Jishu Hozen): operators zorgen zelf voor hun apparatuur.
2. Gerichte verbetering (Kobetsu Kaizen): kleine projectteams pakken de grootste verliezen één voor één aan.
3. Gepland onderhoud (Keikaku Hozen): onderhoudswerk wordt ingepland en gepland in plaats van reactief uitgevoerd.
4. Kwaliteitsonderhoud (Hinshitsu Hozen): de apparatuur in een toestand houden die de productkwaliteit beschermt.
5. Vroegtijdig materieel beheer (Shoki Kanri): leren van de machines van vandaag bij het ontwerpen en opstarten van nieuwe machines.
6. Training en opleiding: de vaardigheden opbouwen die de andere pijlers nodig hebben.
7. Administratieve en kantoor-TPM: dezelfde aanpak toepassen op ondersteunende afdelingen.
8. Veiligheid, gezondheid en milieu: het doel van nul ongevallen.

Het overzicht van All About Lean van de acht pijlers van TPM noemt deze met hun Japanse namen. Voor een eerste project heb je niet alle acht nodig. Kies autonoom onderhoud om dagelijkse gewoontes te veranderen, en gerichte verbetering om het grootste gemeten verlies aan te pakken. Voeg gepland onderhoud toe zodra je weet welke storingen zich herhalen.

Autonoom onderhoud in de praktijk

Autonoom onderhoud is de pijler die mensen als eerste opmerken, omdat het verandert wat operators elke shift doen. Een overzicht van Reliable Plant somt de typische stappen op:

1. Maak de machine schoon tot een basisnorm die operators vervolgens aanhouden.
2. Train operators in routinematige inspectie op basis van de handleiding van de machine.
3. Documenteer inspectiepunten en slijtagegevoelige onderdelen, en label de instelwaarden.
4. Breng smeerpunten in kaart en plan het smeren tijdens omstellingen of geplande stilstand.
5. Standaardiseer reinigen, inspecteren en smeren, en maak een checklist voor de taken van operators.
6. Leer operators nieuwe problemen melden aan hun supervisor, en controleer de checklist met steeds grotere tussenpozen.

De eerste reiniging is belangrijker dan het lijkt. Wanneer een operator een machine afveegt, worden lekkages, scheuren, losse bouten en ontbrekende beschermkappen zichtbaar. Label elke bevinding en volg hem tot hij is afgehandeld. Dezelfde bron stelt dat TPM voortbouwt op het 5S-systeem van organiseren, opruimen, schoonmaken, standaardiseren en borgen. Met andere woorden: 5S is de basis. Een machine die niet schoon en ordelijk is, kan de operator niet inspecteren. Smeren, aanhalen en inspecteren worden dan korte, standaard taken binnen de shift.

TPM-implementatie: de eerste 90 dagen op één pilotmachine

Reliable Plant beschrijft vijf implementatiefasen: kies een pilotgebied, herstel de apparatuur, meet de OEE, pak de grote verliezen aan en implementeer gepland onderhoud. Het onderstaande plan vertaalt dat naar drie blokken van ongeveer 30 dagen. De verdeling in dagen is ons eigen planningshulpmiddel en geen standaard.

Dag 1 tot 30: kiezen en herstellen.

• Kies één pilotmachine. Beginners wordt geadviseerd te starten met apparatuur die makkelijk te verbeteren is. Een bottleneck of de meest problematische machine is ook een optie, maar die is moeilijker.
• Stel een klein team samen met een operator van elke shift, een onderhoudstechnicus en een supervisor.
• Reinig en inspecteer de machine grondig, verhelp de gevonden defecten en start de eerste checklist voor operators.

Dag 31 tot 60: meten.

• Registreer elke stilstand van de machine gedurende minimaal twee weken. Geef elke stilstand een redencode, en neem een code "onbekend" op zodat er niets verloren gaat.
• Neem microstilstanden mee. Korte stilstanden worden vaak niet geregistreerd, maar tellen samen op tot grote verliezen.
• Bereken de OEE voor de pilotmachine en rangschik de verliezen.

Dag 61 tot 90: los het grootste verlies op.

• Gebruik een cross-functioneel team met root cause analysis, zoals de 5 Whys en een visgraatdiagram, om het grootste verlies aan te pakken. Controleer daarna of het verdwenen is.
• Stel onderhoudsintervallen in op basis van draaitijd in plaats van kalendertijd, waar de data dat ondersteunt.
• Evalueer de pilot op dag 90: wat heeft de OEE gedaan, wat zeggen de operators, en wat zou je veranderen voordat je de tweede machine aanpakt?

Voorbeeld: wat de eerste meting kan laten zien

Dit is een illustratieve berekening, geen gemeten resultaat. Een pilotmachine moet naar verwachting 480 minuten per shift draaien. In de eerste twee weken van de registratie vindt het team gemiddeld 50 minuten storingen en 30 minuten omstelling per shift. Dat laat 400 minuten draaitijd over, dus de beschikbaarheid is 400 gedeeld door 480, wat 83 procent is.

Operators melden ook veel korte haperingen. Het team telt 40 haperingen per shift, elk ongeveer 1 minuut, dus gaan er 40 minuten verloren zonder dat iemand een reden noteert. Tijdens de overige draaitijd draait de machine ook langzamer dan de nominale snelheid. Laten we aannemen dat dit nog eens 20 minuten volle-snelheidstijd kost.

In dit voorbeeld is het grootste afzonderlijke verlies niet de storingen. Het zijn de 40 minuten haperingen, plus de lagere snelheid. Zonder meting zou het team zijn begonnen met de storingen. Met meting pakt gerichte verbetering eerst de haperingen aan. De getallen zijn verzonnen, maar de les is echt: verliesregistratie verandert de volgorde van het werk.

Veelgemaakte fouten

• TPM behandelen als een onderhoudsprogramma. Als de onderhoudsafdeling het alleen beheert, blijven operators passief en gaat het “total” verloren.
• Taken overdragen zonder training. Operators hebben duidelijke standaarden nodig, tijd binnen de shift en een manier om hulp in te roepen.
• Overal tegelijk beginnen. Een pilot op één machine leert je meer dan tien half opgezette lijnen.
• Alleen grote storingen meten. Trage cycli en kleine stops zijn vaak grotere bronnen van verloren tijd, dus registreer ook die.
• Geen tijd voor schoonmaak en controles. Als het rooster geen minuten laat voor de checklist, sterft de checklist binnen een maand.
• Overwinning uitroepen op dag 90. De pilot laat de methode zien. De gewoonte kost langer om op te bouwen.

Hoe software kan helpen

Een eenvoudige spreadsheet werkt voor de eerste pilot. Daarna kan software helpen door stops automatisch vast te leggen via het machinesignaal, door operators de reden aan de lijn te laten toevoegen en door verliezen in een grafiek te rangschikken. Een computergestuurd onderhoudsbeheersysteem (CMMS) houdt werkorders, reserveonderdelen en intervallen op één plek bij en laat zien welke storingen zich herhalen. Welke tool je ook gebruikt, houd de lijst met redenen kort en de data zichtbaar op de werkvloer.

Volgende stap

Kies deze week één pilotmachine en plan met de operators en een onderhoudstechnicus een datum voor de eerste gezamenlijke schoonmaak. Zo begint total productive maintenance: één machine, één team en een gemeten uitgangspunt.