Perencanaan Produksi untuk Pemasok Dirgantara: Lead Time dan Ketertelusuran

Disclosure: M365.FM host Mirko Peters works at iFAKT GmbH. This page describes the company factually; paid partnerships and links are labelled as advertising.

By Mirko Peters · 2026-11-11

Perencanaan produksi dirgantara harus menangani lead time yang panjang, pemasok multi-tingkat, dan ketertelusuran. Panduan bagi manajer produksi dengan contoh lead time.

Automatically translated with AI from the original post. Read the English original

Perencanaan produksi dirgantara harus menghadapi lead time pemasok yang panjang, rantai pasok multi-tingkat, dan ketertelusuran yang ketat. Rencana yang mengabaikan salah satu dari ketiganya akan gagal di lantai produksi. Artikel ini ditujukan bagi manajer produksi di pemasok dirgantara dan pertahanan, serta bagi perencana produksi yang bekerja bersama mereka. Anda akan mempelajari mengapa perencanaannya berbeda, bagaimana lead time mendistorsi rencana, apa yang dituntut ketertelusuran darinya, dan cara membangun rencana yang tetap kokoh.

Poin Penting

• Perencanaan produksi dirgantara ditentukan oleh lead time pemasok yang panjang, rantai pasok multi-tingkat, dan ketertelusuran yang ketat, bukan semata-mata oleh kecepatan mesin.
• Lead time yang usang dalam data master mendistorsi rencana, sehingga perbaikan pertama adalah membandingkan lead time di sistem ERP dengan lead time yang sebenarnya.
• Ketertelusuran adalah hasil yang harus dicapai sistem mutu; setiap pemasok menentukan caranya, misalnya dengan nomor lot dan daftar as-built per paket build.
• Rencanakan mundur dari tanggal jatuh tempo dengan lead time yang sebenarnya, dan rilis item dengan lead time panjang lebih dulu, karena pesanan yang terlambat tidak dapat dikejar di lantai produksi.
• Mulailah dengan satu keluarga produk: bersihkan data master, tandai item dengan lead time panjang, dan bandingkan tanggal rencana dengan tanggal pemasok yang sebenarnya setiap minggu.

Apa yang membuat perencanaan produksi dirgantara berbeda?

Industri dirgantara merancang, membangun, dan merawat pesawat terbang, pesawat ruang angkasa, serta komponennya, dan industri ini ditandai oleh persyaratan mutu, ketertelusuran, dan sertifikasi yang ketat. Bagi perencana produksi, hal ini berdampak dalam tiga hal.

• Lead time yang panjang. Surgere, sebuah perusahaan rantai pasok, menulis bahwa komponen khusus dapat membutuhkan waktu berbulan-bulan hingga bertahun-tahun untuk diperoleh. Lihat artikel Surgere tentang rantai pasok dirgantara. Pesanan bahan baku yang terlambat tidak dapat dikejar nanti hanya dengan bekerja lebih cepat.
• Banyak tingkat. Konsultan 4flow menggambarkan pesawat dengan jutaan komponen individual dan program dengan ratusan ribu komponen yang tersebar di beberapa tingkat produksi. Pemasok untuk sistem kritis jumlahnya sedikit, sehingga peningkatan kapasitas tidak dapat sekadar dipesan ke hilir.
• Catatan sebagai bagian dari produk. Sebuah komponen baru siap dikirim jika riwayatnya lengkap.

Permintaan bukan masalah utama saat ini. 4flow melaporkan bahwa Airbus dan Boeing memegang backlog sekitar 8.750 dan 6.100 pesawat pada 2025, atau sekitar satu dekade produksi pada laju saat ini. Pemasok dirgantara yang berada di bawah OEM merasakannya sebagai tekanan konstan pada kapasitas, material, dan tenaga kerja terampil. Lihat artikel 4flow tentang perencanaan lanjutan di dirgantara. Angka pasar ini berasal dari konsultan, jadi perlakukan sebagai konteks, bukan sebagai prakiraan untuk pabrik Anda.

Bagaimana lead time yang panjang mendistorsi rencana?

Jadwal produksi dihitung mundur dari tanggal jatuh tempo. Untuk setiap level, lead time dikurangi, dan hasil penjumlahannya menunjukkan kapan pesanan pertama harus dilepas. Jika satu lead time salah, setiap tanggal di atasnya ikut salah.

4flow menunjuk pada penyebab yang umum: lead time di master data yang sudah usang. Perencanaan berurutan yang tradisional, menurut mereka, kesulitan menghadapi lead time yang panjang dan ketergantungan yang berantai. Mereka juga mencatat bahwa data yang terfragmentasi di sistem ERP, PLM, dan MES, misalnya bill of materials yang keliru dan catatan pemasok ganda, mengikis kepercayaan para perencana. Data yang buruk menghasilkan hasil yang buruk, meskipun perangkat lunaknya canggih.

Masalah ini bisa Anda kenali dari empat tanda berikut:

1. Proses MRP di sistem ERP menyarankan pesanan pembelian yang sudah terlambat pada hari pesanan itu dibuat.
2. Perencana menyimpan daftar pribadi berisi lead time "sebenarnya" untuk item-item kritis.
3. Bagian pengadaan memeriksa ketersediaan material lewat telepon, bukan lewat rencana.
4. Expediting menjadi rutinitas untuk pemasok yang sama setiap bulan.

Perbaikannya dimulai dari data. Bandingkan lead time di master data dengan tanggal pengiriman terakhir dari pemasok. Perbarui nilainya, dan tetapkan seorang penanggung jawab untuk setiap item dengan lead time panjang. Lead time yang bergeser beberapa minggu dapat mengubah tanggal rilis sebesar selisih yang sama.

Apa yang dituntut traceability dari sebuah rencana?

Traceability material dan produk berarti menelusuri riwayat yang tercatat mulai dari penerimaan, produksi, hingga pengiriman, misalnya untuk mendukung keputusan penarikan kembali (recall) dan penahanan (containment).

Sebuah artikel untuk subkontraktor pertahanan, yang ditulis saat AS 9100D sedang diperkenalkan, memberikan gambaran praktis. Disebutkan bahwa AS 9100 memperlakukan traceability sejak pengadaan sebagai area khusus dalam sistem mutu. Standar ini menetapkan hasil, bukan metode: sistem mutu harus mencapai traceability, dan setiap pemasok memilih prosedurnya sendiri. Pelanggan seperti US Department of Defense, NASA, dan FAA mengharapkan pemasok dapat melacak komponen yang gagal kembali ke asalnya, yang berarti menyimpan riwayat asal-usul komponen tersebut dalam arsip. Lihat artikel InCompliance tentang traceability AS 9100. Periksa kontrak Anda sendiri dan revisi terkini dari standar tersebut, karena artikel itu sudah lama.

Apa artinya ini bagi rencana?

• Lot tetap dikelompokkan. Lot yang diterima mendapat nomor yang mengikuti material hingga ke pengeluaran stok dan ke perakitan. Rencana tidak boleh mencampur lot yang harus tetap terpisah.
• Dokumen routing adalah catatan. Artikel tersebut menggambarkan paket build dengan dokumen routing dan daftar as-built, yang menunjukkan lot mana masuk ke produk mana dan pelanggan mana yang menerimanya.
• Peralatan juga memiliki catatan. Alat memerlukan prosedur yang terdokumentasi serta catatan kapan alat itu diservis atau diganti.
• Rework dan scrap perlu jejak. Langkah rework adalah operasi terencana dengan catatannya sendiri, bukan aktivitas sampingan.

Traceability memakan waktu. Masukkan langkah pencatatan ke dalam routing dan waktu standar. Jika langkah tersebut berada di luar rencana, langkah itu akan dilakukan terlambat atau tidak dilakukan sama sekali.

Siapa merencanakan apa di pabrik aerospace?

Perencanaan di manufaktur aerospace adalah pekerjaan tim, dan peran yang tidak jelas merupakan sumber keterlambatan yang tersembunyi.

• Production planner aerospace mengubah sales order dan forecast menjadi perencanaan material dan work order, dengan menggunakan bill of materials (BOM), tingkat persediaan, serta tanggal pemasok.
• Production scheduler mengurutkan work order pada mesin dan memeriksa aliran material di lantai produksi.
• Production planning manager bertanggung jawab atas fungsi perencanaan dan meninjau kinerja produksi bersama pabrik.
• Quality control menyediakan tindakan korektif dan memegang perubahan yang memengaruhi jadwal.

Keterampilan utama meliputi pengambilan keputusan berbasis data, pemahaman yang baik tentang ERP dan MRP, komunikasi tertulis dan lisan yang jelas, serta kemampuan menangani banyak prioritas dan proyek. Perusahaan aerospace dan produsen aerospace memang berbeda ukurannya, tetapi fungsi perencanaannya terlihat serupa, mulai dari perakitan avionik hingga komponen aerospace hasil permesinan. Tetapkan serah terima antara perencanaan dan penjadwalan secara tertulis, agar tidak ada pihak yang mengira pihak lain yang memeriksa material.

Bagaimana membangun rencana yang bisa diandalkan?

Gabungkan poin-poin di atas menjadi rutinitas singkat untuk tim perencanaan:

1. Bersihkan data induk terlebih dahulu. Waktu tunggu, daftar bahan (bill of materials), dan data pemasok harus akurat sebelum alat apa pun dapat membantu.
2. Rencanakan mundur dengan waktu tunggu yang sebenarnya. Geser setiap tingkatan dari tanggal jatuh tempo, dan tandai item yang waktu tunggunya lebih panjang dari horizon perencanaan.
3. Rilis item berwaktu tunggu panjang terlebih dahulu. Pesanan pembelian untuk forging, casting, atau material khusus dikirim sebelum yang lainnya.
4. Periksa ketersediaan material sebelum rilis. Perintah kerja tanpa material akan menghambat mesin dan tenaga kerja.
5. Rencanakan kapasitas terbatas untuk lantai produksi. Jadwal yang memperhitungkan setiap mesin dan setiap kualifikasi lebih stabil dibandingkan jadwal yang mengasumsikan kapasitas tak terbatas.
6. Bekukan jangka pendek. Perubahan dalam jendela beku memerlukan penanggung jawab.
7. Lacak tanggal yang dikonfirmasi terhadap tanggal yang direncanakan setiap minggu, dan tanyakan kepada pemasok sejak dini ketika suatu tanggal bergeser.
8. Tinjau kinerja ketepatan waktu dari rencana pada dasbor yang dibaca oleh perencana dan manajer.

Contoh: kesalahan enam minggu pada waktu tunggu forging

Contoh ini menggunakan angka asumsi.

Sebuah produk memiliki tanggal perakitan akhir pada minggu ke-40. Tingkatan dari akhir ke awal adalah:

• Perakitan dan pengujian: 2 minggu
• Inspeksi dan pencatatan: 1 minggu
• Perlakuan panas eksternal: 2 minggu
• Pemesinan: 4 minggu
• Forging dari pemasok: 20 minggu dalam kenyataannya

Dengan waktu tunggu yang sebenarnya. 2 + 1 + 2 + 4 + 20 = 29 minggu. Minggu ke-40 dikurangi 29 minggu menghasilkan minggu ke-11. Pesanan forging harus dikirim pada minggu ke-11.

Dengan data induk. Catatan ERP masih mencantumkan 14 minggu untuk forging. Maka totalnya adalah 2 + 1 + 2 + 4 + 14 = 23 minggu, dan sistem menyarankan pesanan pada minggu ke-40 − 23 = minggu ke-17.

Hasilnya. Pesanan yang ditempatkan pada minggu ke-17 baru tiba setelah 20 minggu, yaitu pada minggu ke-37. Pemesinan, perlakuan panas, inspeksi, dan perakitan membutuhkan tambahan 4 + 2 + 1 + 2 = 9 minggu, sehingga produk selesai pada minggu ke-46. Itu berarti terlambat 6 minggu, dan tidak ada lembur di lantai produksi yang mampu mengejar kembali minggu-minggu tersebut.

Angkanya fiktif, tetapi efeknya bersifat umum. Waktu tunggu yang salah di awal rantai akan menggeser seluruh jadwal, dan kesalahan itu tidak terlihat sampai material tiba.

Kesalahan umum

• Mempercayai waktu tunggu lama. Data induk yang tidak pernah diperiksa selama bertahun-tahun merupakan sumber umum rencana yang terlambat.
• Menganggap ketertelusuran sebagai formalitas administrasi. Jika langkah pencatatan tidak tercantum dalam routing, langkah tersebut akan dilewati di bawah tekanan.
• Mengabaikan tingkatan bawah. Kekurangan di sub-pemasok dapat merambat ke seluruh program, jadi tanyakan kepada pemasok Anda tentang kondisi sub-pemasok mereka.
• Merencanakan hanya di sistem ERP. Proses ERP tidak memeriksa kapasitas terbatas atau kualifikasi, sehingga lantai produksi akhirnya bekerja di luar rencana tersebut.
• Mengatasi keterlambatan dengan lembur. Lembur membantu pemesinan, tetapi tidak membantu forging yang terlambat.
• Mengubah rencana beku setiap hari. Lantai produksi berhenti mempercayai jadwal.

Bagaimana perangkat lunak dapat membantu

Banyak pemasok masih merencanakan menggunakan spreadsheet di samping sistem ERP mereka. Polaris dari iFAKT adalah perangkat lunak produksi yang menggabungkan data ERP dengan digital twin manufaktur dan AI untuk mengoptimalkan jadwal produksi, mengungkap hambatan, dan meningkatkan ketepatan pengiriman. Saat membandingkan alat, tanyakan bagaimana alat tersebut membaca waktu tunggu dan data lot, bagaimana alat tersebut menampilkan tanggal pemasok yang terlambat, serta bagaimana rencana diperiksa terhadap kapasitas nyata.

Langkah berikutnya

Ambil lima item dengan waktu tunggu terpanjang Anda dan bandingkan waktu tunggu di data induk dengan tiga pengiriman terakhir. Selisih lebih dari satu minggu merupakan masukan langsung untuk perencanaan produksi kedirgantaraan yang lebih baik, dan menemukannya tidak membutuhkan biaya apa pun.