Produksi Tarik vs Dorong: Cara Memilih Sistem yang Tepat

Disclosure: M365.FM host Mirko Peters works at iFAKT GmbH. This page describes the company factually; paid partnerships and links are labelled as advertising.

By Mirko Peters · 2026-11-11

Sistem tarik (pull) memulai pekerjaan hanya saat langkah berikutnya memberi sinyal bahwa ia membutuhkannya. Bandingkan produksi tarik dan dorong, dan pelajari kapan masing-masing digunakan, dengan contoh kasus dan langkah-langkahnya.

Automatically translated with AI from the original post. Read the English original

Sistem tarik memulai pekerjaan hanya ketika langkah berikutnya memberi sinyal bahwa ia membutuhkan sesuatu. Sistem dorong membuat komponen berdasarkan perkiraan atau jadwal lalu meneruskannya, baik langkah berikutnya siap maupun tidak. Artikel ini ditujukan bagi perencana produksi yang harus memutuskan logika mana yang cocok untuk bagian pabrik tertentu. Artikel ini menjelaskan kedua sistem, tiga jenis tarik, panduan keputusan, contoh kasus dengan angka, serta kesalahan yang membuat sistem tarik gagal.

Poin Penting

• Produksi dorong membuat komponen berdasarkan perkiraan atau jadwal. Produksi tarik memulai pekerjaan hanya ketika langkah hilir memberi sinyal kebutuhan.
• Ujian praktisnya adalah batas pekerjaan dalam proses (work in progress limit): sistem tarik secara eksplisit membatasi pekerjaan dalam proses, sedangkan sistem dorong tidak.
• Lean Enterprise Institute menjelaskan tiga jenis tarik: supermarket pull, sequential pull, dan mixed pull.
• Banyak pabrik membutuhkan keduanya. Gunakan tarik di tempat permintaan stabil dan jumlah komponennya sedikit, dan gunakan dorong atau tarik berurutan (sequenced pull) di tempat permintaan atau variasinya tinggi.
• Terapkan sistem tarik pada satu alur produksi, tetapkan batas WIP yang jelas, dan gunakan value stream map untuk menemukan di mana sinyal sebaiknya dimulai.

Apa itu sistem tarik, dan bagaimana bedanya dengan dorong?

Lean Enterprise Institute mendefinisikan produksi tarik (pull production) sebagai metode pengendalian produksi di mana aktivitas hilir memberi sinyal kebutuhannya kepada aktivitas hulu. Operasi hilir memberi tahu operasi hulu komponen apa yang dibutuhkan, berapa banyak, serta kapan dan di mana. Pekerjaan hulu baru dimulai setelah sinyal itu diterima. Institut tersebut menyatakan bahwa tarik berupaya menghilangkan kelebihan produksi (overproduction), dan menyebutnya sebagai salah satu dari tiga komponen utama sistem just-in-time yang lengkap.

Leksikonnya mendefinisikan produksi dorong (push production) sebagai pemrosesan kelompok besar barang dengan kecepatan maksimum, berdasarkan perkiraan permintaan, lalu meneruskannya ke hilir atau ke penyimpanan tanpa memperhatikan laju kerja aktual di proses berikutnya. Menurut leksikon tersebut, kondisi ini hampir mustahil menciptakan aliran kerja yang lancar dari satu proses ke proses berikutnya, yang merupakan ciri khas produksi lean.

Singkatnya: dorong memproduksi berdasarkan rencana. Tarik memproduksi berdasarkan sinyal.

Ada uji yang lebih tajam daripada "siapa yang memicu pekerjaan". Sebuah artikel tentang perbedaan sebenarnya antara dorong dan tarik mengutip Hopp dan Spearman: sistem produksi tarik adalah sistem yang secara eksplisit membatasi jumlah pekerjaan dalam proses yang boleh berada di dalam sistem. Artikel tersebut berpendapat bahwa perbedaannya sama sekali tidak terkait dengan cara fisik material atau informasi ditarik atau didorong. Berdasarkan uji ini, rencana dalam spreadsheet tetap bisa berjalan sebagai sistem tarik jika memiliki batas keras pada pekerjaan dalam proses, sedangkan sistem kartu tanpa batas adalah sistem dorong.

Seperti apa dorong dan tarik di lantai produksi?

Di pabrik dorong, sistem perencanaan, misalnya sistem ERP atau spreadsheet, melepaskan pesanan berdasarkan perkiraan dan tanggal jatuh tempo. Setiap langkah bekerja dengan kecepatannya sendiri dan meneruskan komponen ke langkah berikutnya atau ke penyimpanan. Ciri-ciri umumnya:

• Stok barang setengah jadi menumpuk di antara stasiun kerja.
• Beberapa stasiun kerja menganggur sementara yang lain punya antrean.
• Mengejar pengiriman menjadi pekerjaan harian: ada orang yang harus melacak komponen yang belum tersedia.
• Waktu tunggu (lead time) panjang dan sulit diprediksi.

Di pabrik pull, setiap langkah hanya membuat apa yang diminta langkah berikutnya, hingga batas yang sudah ditetapkan. Ciri-ciri umumnya:

• Stok kecil dan terdefinisi berada di antara setiap langkah, sering kali di lokasi yang sudah ditandai.
• Sebuah langkah berhenti ketika buffer-nya penuh. Pemberhentian itu adalah sinyal, bukan kegagalan.
• Waktu tunggu cenderung lebih singkat dan lebih mudah diprediksi.
• Masalah cepat terlihat, karena tidak ada stok besar yang dapat menyembunyikannya.

Dalam istilah lean manufacturing, push umumnya berarti memproduksi barang jadi untuk disimpan sebagai stok berdasarkan peramalan, sedangkan pull berarti memproduksi berdasarkan pesanan pelanggan atau pengisian ulang buffer. Logika yang sama berlaku untuk bahan baku, barang dalam proses (work in process), dan barang jadi di seluruh rantai pasok serta proses produksi, dan logika ini membentuk manajemen persediaan (inventory management) serta pengendalian persediaan (inventory control) di setiap mata rantai.

Tidak ada sistem yang "lebih baik" dengan sendirinya. Keduanya memecahkan masalah yang berbeda, dan banyak pabrik menjalankan keduanya.

Apa saja jenis pull?

Lean Enterprise Institute menjelaskan tiga jenis pull dalam entri leksikon mereka.

1. Supermarket pull (juga disebut tipe-a, fill-up, atau replenishment). Setiap proses menyimpan buffer stok untuk setiap produk yang dibuatnya. Ketika proses hilir mengambil barang, sebuah sinyal dikirim ke hulu agar proses tersebut dapat mengisi ulang barang yang diambil. Setiap proses bertanggung jawab atas supermarket-nya sendiri, sehingga pengelolaan harian tetap sederhana. Kelemahannya: setiap proses harus menyimpan stok untuk setiap nomor part, yang mungkin tidak praktis jika jumlahnya banyak.
2. Sequential pull (tipe-b). Digunakan ketika terlalu banyak nomor part untuk disimpan di supermarket. Produk dibuat berdasarkan pesanan sementara persediaan keseluruhan tetap rendah. Penjadwalan menentukan campuran dan jumlah, dan urutannya diteruskan ke proses hulu pertama. Metode ini membutuhkan waktu tunggu yang dapat diprediksi serta pola pesanan yang dipahami dengan baik, dan menuntut manajemen yang kuat.
3. Mixed pull (tipe-c). Menggabungkan keduanya. Item bervolume tinggi dapat menggunakan supermarket, sedangkan item bervolume rendah menggunakan kanban khusus yang mewakili satu blok kapasitas. Metode ini cocok untuk permintaan yang kompleks, tetapi lebih sulit diseimbangkan dan membutuhkan disiplin.

Kartu kanban adalah sinyal yang paling umum. Sistem pull sering menggunakan kartu kanban untuk menyampaikan permintaan ke hulu. Pengambilan material dari supermarket mengirimkan sinyal yang memberi wewenang kepada pemasok untuk menggantinya.

Kapan sebaiknya memilih push, pull, atau kombinasi keduanya?

Gunakan pertanyaan-pertanyaan berikut sebagai panduan. Ini adalah alat bantu perencanaan, bukan aturan dari suatu standar.

• Apakah permintaan stabil dan jumlah nomor part sedikit? Supermarket pull bekerja dengan baik. Buffer kecil dan cepat diisi ulang.
• Apakah variasinya tinggi, dengan banyak nomor part dan volume rendah per item? Menyimpan stok untuk setiap item menjadi mahal. Pertimbangkan sequential pull atau kombinasi, atau rencanakan urutannya secara terpusat.
• Apakah waktu tunggu dan pola pesanan dapat diprediksi? Sequential pull membutuhkannya. Jika tidak, perbaiki hal itu terlebih dahulu.
• Apakah sebuah langkah berada jauh, atau hanya berjalan dalam batch besar? Oven perlakuan panas atau pemasok di luar negeri mungkin memerlukan push untuk mata rantai tersebut, dengan pull di kedua sisinya. Putus aliran di titik itu, bukan di semua tempat.
• Apakah peramalan permintaan dapat diandalkan, dan apakah stok murah? Jika ya, push tidak masalah. Jangan menerapkan pull hanya demi pull itu sendiri.

Push dan pull dapat berbagi satu rencana. Rencana pusat menentukan campuran dan volume, sedangkan sinyal pull mengendalikan eksekusi di dalam setiap area, dengan batas pada barang dalam proses. Kombinasi ini memungkinkan: artikel allaboutlean mencatat bahwa kanban digital dapat berjalan berdampingan dengan rencana pusat, dan bahwa MRP dapat diatur sebagai sistem pull.

Bagaimana cara memperkenalkan sistem pull langkah demi langkah?

1. Pilih satu aliran. Pilih keluarga produk dengan permintaan yang stabil dan urutan langkah yang jelas.
2. Petakan. Value stream map menunjukkan di mana stok berada dan di mana aliran terputus. Sinyal biasanya dimulai dari titik ketika satu langkah memasok langkah berikutnya tanpa aliran.
3. Pilih jenisnya. Supermarket, sequential, atau mixed, dengan menggunakan pertanyaan di atas.
4. Tetapkan batasnya. Tentukan batas maksimum barang dalam proses untuk setiap mata rantai. Mulailah dengan longgar dan kurangi secara bertahap seiring Anda memperbaiki masalah yang diungkapnya.
5. Tandai buffer-nya. Beri setiap buffer sebuah lokasi, label, dan batas maksimum.
6. Tentukan sinyalnya. Berupa kartu, wadah kosong, atau pesan elektronik. Catat siapa yang mengirimkannya, kepada siapa, dan kapan.
7. Latih dan pantau. Jalankan aturan baru selama beberapa minggu, dengan ketua tim berada di lini produksi.
8. Tinjau. Periksa stok, lead time, dan penghentian produksi. Turunkan batas ketika alurnya sudah stabil.

Contoh: batas pada pekerjaan dalam proses

Ini adalah ilustrasi dengan angka rekaan.

Stasiun A menghasilkan 60 suku cadang per jam. Stasiun B, langkah berikutnya, memproses 40 suku cadang per jam. Satu shift berlangsung selama 8 jam.

Dorong (push). A berjalan pada laju maksimumnya dan meneruskan suku cadang ke B, berapa pun kapasitas yang dapat ditangani B.

• A menghasilkan 60 × 8 = 480 suku cadang.
• B memproses 40 × 8 = 320 suku cadang.
• Antrean di depan B setelah shift: 480 − 320 = 160 suku cadang.
• Suku cadang baru yang tiba di ujung antrean menunggu 160 ÷ 40 = 4 jam.

Tarik (pull) dengan batas. Buffer di depan B menampung paling banyak 40 suku cadang. Ketika buffer penuh, A berhenti.

• B tetap memproses 40 × 8 = 320 suku cadang. Output tidak berubah, karena B yang menentukan ritmenya.
• A hanya menghasilkan sekitar 320 suku cadang dan mengalami waktu menganggur.
• Antrean paling banyak 40 suku cadang. Suku cadang baru menunggu paling lama 40 ÷ 40 = 1 jam.

Pabrik menghasilkan jumlah suku cadang bagus yang sama, dengan 120 suku cadang lebih sedikit dalam antrean dan waktu tunggu 1 jam, bukan 4 jam. Waktu menganggur di A terlihat seperti pemborosan, tetapi itu hanya menunjukkan bahwa A memproduksi berlebih. Tim dapat memanfaatkan waktu tersebut untuk pergantian produk (changeover), pemeliharaan, atau pelatihan, atau menugaskan ulang orang ke B. Angka-angkanya adalah asumsi. Ukur antrean Anda sendiri.

Kesalahan umum

• Menarik semuanya. Beberapa tautan, seperti oven besar atau pemasok yang jauh, memerlukan batch. Gunakan pull di setiap sisi tautan tersebut.
• Kartu tanpa batas. Jika jumlah kartu atau wadah tidak dibatasi, sistemnya tetap push.
• Batas yang terlalu ketat, terlalu cepat. Tanpa memperbaiki penyebab penghentian produksi, batas yang ketat akan membuat langkah berikutnya kekurangan bahan. Turunkan batas secara bertahap.
• Menganggap waktu menganggur sebagai kegagalan. Penghentian ketika buffer penuh adalah sistem yang bekerja sebagaimana mestinya. Gunakan waktu tersebut untuk perbaikan.
• Mengabaikan fluktuasi permintaan. Jika permintaan berubah tajam, buffer dan rencana perlu ditinjau ulang. Pull tidak menghilangkan variasi.
• Tidak ada pemilik aturan. Seseorang harus bertanggung jawab atas ukuran buffer dan meninjaunya.

Bagaimana perangkat lunak dapat membantu

Pull mengendalikan eksekusi, tetapi pabrik tetap memerlukan rencana yang baik untuk bauran produk, urutan, dan kapasitas. Hal itu berlaku untuk tautan push maupun pull yang berurutan. Polaris Optimizer dari iFAKT secara otomatis menghasilkan rencana produksi yang dioptimalkan di bawah batasan seperti sumber daya, shift, zona, kualifikasi, dan kapasitas. Gunakan rencana tersebut sebagai kerangka, dan biarkan sinyal pull menangani variasi harian. Periksa rencana bersama orang-orang yang menjalankan lini produksi.

Langkah berikutnya

Pilih satu alur, petakan, dan tetapkan batas yang jelas untuk pekerjaan dalam proses di antara dua langkah tersibuk. Jalankan selama empat minggu, lalu bandingkan antrean dan lead time dengan baseline Anda, kemudian putuskan di mana lagi sistem pull cocok diterapkan.