Mapa do estado atual: como desenhar um mapa de fluxo de valor correto

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By Mirko Peters · 2026-11-11

Um mapa de fluxo de valor do estado atual mostra como o trabalho flui hoje. Aprenda os símbolos, as caixas de processo e de dados e nove passos para desenhar um mapa que corresponda ao chão de fábrica.

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Um mapa de fluxo de valor do estado atual mostra como materiais e informações fluem por uma família de produtos hoje, etapa por etapa, com os dados necessários para ver onde o tempo está sendo perdido. Este guia é para gestores de melhoria contínua que precisam desenhar esse mapa e querem que ele corresponda ao chão de fábrica. Ele explica os símbolos, o que vai nas caixas de processo e nas caixas de dados, nove passos para desenhar o mapa e uma forma de verificar se ele está correto. Um exemplo resolvido, com números simples, mostra a linha do tempo.

Principais conclusões

• Um mapa de fluxo de valor do estado atual registra como materiais e informações fluem hoje, e não como o processo foi projetado para funcionar.
• Cada etapa do processo recebe uma caixa de processo com uma caixa de dados embaixo, que reúne tempo de ciclo, tempo de troca, operadores e taxa de defeitos.
• Desenhe a lápis em uma folha grande, percorra primeiro o processo real e mapeie do fim do fluxo de volta para o início.
• Converta o estoque entre as etapas em dias de cobertura dividindo as peças em estoque pela demanda média diária.
• Verifique o mapa no chão de fábrica e com os operadores. Um mapa está correto quando as pessoas que executam o processo o reconhecem.

O que é um mapa de fluxo de valor do estado atual?

Um fluxo de valor é o conjunto de todas as etapas que transformam a necessidade de um cliente em um produto ou serviço entregue. Uma fábrica geralmente tem vários fluxos de valor, um para cada família de produtos. O Value stream mapping, ou VSM, desenha esse fluxo no papel. O mapa do estado atual é o primeiro desenho do método. O Lean Enterprise Institute descreve o método em seu livro de trabalho Learning to See. De acordo com a página do LEI sobre o livro, os leitores mapeiam o estado atual, identificam as fontes de desperdício e, em seguida, desenham um estado futuro mais enxuto. O mapa do estado futuro vem depois e se apoia no atual, portanto um estado atual errado leva a um plano errado.

O mapa do estado atual é um registro do processo atual, não um plano. Ele é o ponto de partida para a melhoria de processos em qualquer processo de manufatura. A Gemba Academy, um provedor de treinamento em lean, ressalta em seu guia sobre como criar um mapa do estado atual que o mapa deve mostrar como o processo tem desempenho agora, e não como foi projetado para funcionar. Se você desenhar o projeto, vai mapear o plano e deixar passar o problema.

Quais símbolos você precisa?

Os mapas de fluxo de valor usam um pequeno conjunto de símbolos. Livros e ferramentas de software diferem um pouco nos símbolos do VSM, então trate a lista como um núcleo comum. As descrições seguem o guia da Gemba Academy:

• Caixa do cliente. Uma caixa no canto superior direito do mapa. Escreva nela a demanda por mês ou por dia e o takt time. O Takt time é o ritmo no qual você precisa concluir um produto para atender à demanda do cliente.
• Caixa de processo. Uma caixa para cada etapa do fluxo.
• Caixa de dados. Uma pequena tabela sob cada caixa de processo, com os principais números dessa etapa.
• Triângulo de estoque. Um triângulo com a letra "I". Escreva, embaixo dele, a quantidade de peças que aguardam entre duas etapas.
• Indicador de empurrar. Uma linha tracejada atravessando o triângulo indica uma etapa que empurra o trabalho para frente, independentemente de a próxima etapa precisar dele ou não.
• Setas de fluxo de informação. Uma seta reta marca a comunicação manual, como um cronograma impresso. Uma seta em formato de raio marca a comunicação eletrônica.
• Caixa de controle da produção. Uma caixa, muitas vezes identificada com um sistema de planejamento como o MRP, que envia os cronogramas para as etapas do processo.
• Linha do tempo. Uma linha em zigue-zague na parte inferior que separa o tempo que agrega valor do tempo de espera.

A aparência exata importa menos do que um significado compartilhado, e cada símbolo deve agregar valor para o leitor. Remova qualquer símbolo de que você não precise. Combine os símbolos com sua equipe antes de começar e use-os da mesma forma em todos os mapas.

O que vai nas caixas de processo e nas caixas de dados?

A caixa de processo indica o nome da etapa, por exemplo "Soldagem". Mantenha os nomes curtos e use as palavras que os operadores usam.

A caixa de dados guarda os números. O guia da Gemba Academy lista o tempo de ciclo, o número de operadores e o tempo de troca de produto, e menciona as taxas de defeito como dados de acompanhamento. Tempo de ciclo é o tempo que uma unidade leva naquela etapa. Tempo de troca é o intervalo entre a última unidade boa de um produto e a primeira unidade boa do produto seguinte. A American Society for Quality (ASQ) apresenta um conjunto semelhante em seu tutorial sobre mapeamento do fluxo de valor: tempo de ciclo, tempo de troca, rendimento de primeira passagem, estoque e tempos de fila.

Acrescente os tempos de espera entre as etapas, porque é na espera que se esconde a maior parte do lead time. Cada número é uma métrica que precisa ser medida, não estimada. Três regras mantêm os dados confiáveis:

1. Meça no gemba. Gemba é a palavra japonesa para o local onde o trabalho acontece. Cronometre as etapas você mesmo ou com os operadores. Os tempos planejados do sistema costumam esconder os atrasos reais.
2. Use a mesma unidade em todo o mapa. Segundos para o tempo de ciclo e dias para o estoque mantêm a linha do tempo clara.
3. Registre o que você não conseguiu medir. Escreva "estimativa" ao lado de um valor adivinhado e colete o número real depois.

Como desenhar o mapa, passo a passo?

Use lápis, uma borracha grande e uma folha grande de papel para o seu mapa do fluxo de valor. A Gemba Academy observa que os melhores mapas ficam cheios de marcas de borracha. A ordem abaixo segue o guia dela, com um lembrete acrescentado no final:

1. Calcule o takt time. Divida o tempo de produção disponível pela demanda do cliente no mesmo período.
2. Percorra o processo. Acompanhe o processo produtivo desde a primeira etapa até a expedição. Entenda o fluxo e defina onde o mapa começa e onde termina.
3. Desenhe a caixa do cliente. Acrescente a demanda e o takt time.
4. Comece pelo fim do processo e trabalhe para trás. Isso mantém a sua atenção no cliente.
5. Mapeie o fluxo de materiais. Desenhe as caixas de processo e preencha as caixas de dados.
6. Acrescente o estoque. Conte as peças entre as etapas. Divida essa quantidade pela demanda média diária para obter os dias de cobertura. Marque uma etapa de empurrar com uma linha tracejada.
7. Desenhe o fluxo de informação. Mostre como os pedidos do cliente chegam ao planejamento e como o planejamento envia os cronogramas para cada etapa.
8. Acrescente a linha do tempo. Some o tempo que agrega valor e o tempo de espera. Divida o tempo que agrega valor pelo lead time total para obter a eficiência do ciclo do processo, isto é, a parcela do tempo que agrega valor.
9. Comece com um escopo pequeno. A Gemba Academy recomenda não tentar fazer demais. Uma família de produtos já basta para um primeiro mapa do fluxo de valor.

Como verificar se o mapa está correto?

Um mapa do fluxo de valor pode parecer bem organizado e, ainda assim, estar errado, e um mapa errado leva o estado futuro na direção equivocada. Estas verificações ajudam:

• Percorra o fluxo novamente com o mapa na mão. Cada caixa existe de fato? O estoque que você desenhou corresponde ao que você consegue ver?
• Peça aos operadores que leiam o mapa. Se eles disserem "não é assim que fazemos", você mapeou o plano. Mude o mapa, não a resposta deles.
• Compare dois turnos. Se os tempos de ciclo variarem muito, anote a faixa e pergunte o motivo.
• Verifique a aritmética. Dias de cobertura, tempo total de espera e lead time devem somar corretamente. O mapa deve ajudar você a identificar desperdícios e eliminá-los passo a passo, e não escondê-los em números arredondados.
• Verifique os limites. O mapa deve começar no cliente e terminar no ponto em que o produto sai, sem lacunas.

Exemplo: um pequeno mapa do estado atual com números fictícios

Este é um exemplo ilustrativo com números fictícios, não um caso medido. Um gerente de melhoria contínua mapeia uma família de produtos com três etapas. A demanda do cliente é de 150 unidades por dia. Um dia tem 25.200 segundos de tempo disponível.

• Takt time: 25.200 ÷ 150 = 168 segundos.
• Prensa: tempo de ciclo de 30 segundos, um operador, estoque em frente de 600 unidades.
• Solda: tempo de ciclo de 60 segundos, dois operadores, estoque em frente de 300 unidades.
• Montagem: tempo de ciclo de 110 segundos, três operadores, estoque em frente de 75 unidades.

O sistema de planejamento envia um cronograma semanal para as três etapas por mensagem eletrônica, de modo que cada etapa produz de acordo com o próprio cronograma. Isso é um fluxo puxado ao contrário, ou seja, empurrado, e o gerente desenha uma linha tracejada sobre cada triângulo de estoque.

Dias de cobertura: prensa 600 ÷ 150 = 4 dias, solda 300 ÷ 150 = 2 dias, montagem 75 ÷ 150 = 0,5 dia. O tempo de espera é 4 + 2 + 0,5 = 6,5 dias. Um dia tem 25.200 segundos, então 6,5 dias equivalem a 6,5 × 25.200 = 163.800 segundos. O tempo de valor agregado é 30 + 60 + 110 = 200 segundos.

A eficiência de ciclo do processo é 200 ÷ (163.800 + 200) = 200 ÷ 164.000 = 0,0012, cerca de 0,12 por cento. Todos os tempos de ciclo estão abaixo do takt time de 168 segundos. Portanto, o lead time longo não vem de máquinas lentas. Ele vem do estoque que o cronograma empurrado acumula entre as etapas. Esse é o tipo de ineficiência no fluxo de trabalho que as equipes de manufatura enxuta tentam otimizar primeiro.

O gerente verifica isso no chão de fábrica. Ela conta as peças em frente a cada etapa em dois dias diferentes. As contagens são próximas do mapa, então o mapa é preciso o suficiente para análise. Ela marca o cronograma empurrado como a primeira área de melhoria e planeja um pequeno kaizen (uma etapa pequena e prática de melhoria) para eliminar o desperdício na forma de excesso de estoque. Nenhuma etapa é mais lenta que o takt time, então ainda não há um gargalo a identificar.

Erros comuns

• Mapear o projeto, não a realidade. Percorra o processo e meça-o.
• Desenhar o mapa em uma sala de reunião. O chão de fábrica mostra atrasos que ninguém menciona.
• Misturar famílias de produtos. Uma família por mapa de fluxo de valor mantém o fluxo claro e mantém os fluxos de valor separados.
• Ignorar o fluxo de informações. A forma como os cronogramas chegam ao chão de fábrica muitas vezes explica o estoque.
• Ater-se a detalhes. Um mapa rascunhado a lápis hoje vale mais do que um mapa perfeito daqui a dois meses.
• Desenhar o mapa do fluxo de valor sozinho. Os operadores sabem o que os números escondem, e eles ajudam você a melhorar o processo.

Como o software pode ajudar

Mapas em papel são rápidos e bons para aprender, mas são difíceis de atualizar quando produtos, roteiros e demanda mudam. Polaris VSM da iFAKT é um módulo do iFAKT Polaris para mapeamento do fluxo de valor baseado em dados. Ele modela fluxos de materiais e de informações de forma colaborativa e torna visíveis os desperdícios e os gargalos. Qualquer que seja a ferramenta que você usar, alguém ainda precisa percorrer o fluxo e verificar se o mapa corresponde ao chão de fábrica.

Próximo passo

Escolha uma família de produtos, percorra o fluxo dela e desenhe, esta semana, um primeiro mapa do fluxo de valor do estado atual a lápis. Depois, leve o mapa aos operadores e pergunte o que está faltando.