معدل الهالك في التصنيع: كيفية احتسابه وتقليله

By Mirko Peters · 2026-11-11

معدل الهالك في التصنيع هو نسبة الوحدات التي تتخلص منها من إجمالي ما تنتجه. تعرّف على الصيغة، والفرق بين الهالك وإعادة المعالجة، وما يكلّفه الهالك، وكيفية تقليله.

Automatically translated with AI from the original post. Read the English original

معدل الهالك في التصنيع هو نسبة الوحدات التي تنتجها ولا يمكن بيعها أو إعادة معالجتها، فتضطر إلى التخلص منها. تحسبه بقسمة عدد الوحدات المهدرة على إجمالي الوحدات المنتجة، ثم ضرب الناتج في 100. هذا الدليل موجّه لمديري المصانع الذين يرون الهالك في التقرير الشهري ويريدون معرفة تكلفته وكيفية خفضه. ستحصل على الصيغة، ومثال محلول يتضمن التكلفة، وأهم الأسباب، ومسار من خمس خطوات لتقليل الهالك.

النقاط الرئيسية

• معدل الهالك هو نسبة الوحدات المنتجة التي لا يمكن بيعها أو إعادة معالجتها ويُتخلص منها: عدد الوحدات المهدرة مقسومًا على إجمالي الوحدات المنتجة، ثم مضروبًا في 100.
• الهالك وإعادة المعالجة خسارتان مختلفتان، لذا سجّلهما في عمودين منفصلين، وطبّق المعيار نفسه للفصل بينهما في كل وردية.
• النسبة المئوية للهالك تخفي التكلفة، لذا سجّل أيضًا تكلفة الوحدة المهدورة، وتشمل المادة والعمالة ووقت الآلة حتى نقطة التخلص.
• رتّب الهالك حسب السبب والآلة والوردية والمنتج ودفعة المادة قبل اتخاذ أي إجراء، ثم عالج أكبر سبب بطريقة تحليل السبب الجذري.
• الوقاية أفضل من الفرز: فمنع الأخطاء (poka-yoke) والصيانة المستقرة وإجراءات العمل الواضحة تزيل الأسباب، بينما لا يفعل الفحص الإضافي سوى اكتشاف التلف.

ما هو الهالك، وكيف يختلف عن إعادة المعالجة

الهالك منتج غير صالح للاستخدام ولا يمكن إنقاذه. إعادة المعالجة منتج يحتاج إلى معالجة إضافية قبل أن يُشحن. يصوغ قاموس المصطلحات لدى مورّد برنامج الصيانة Tractian الأمر هكذا: إذا كان الجزء لا يمكن إنقاذه أو استخدامه بأمان، فإنه يُدرج في عمود الهالك. ويؤكد القاموس أيضًا ضرورة وضع حد واضح بين الوحدات المهدرة والوحدات القابلة لإعادة المعالجة والوحدات المطابقة للمواصفات، وتطبيقه بالطريقة نفسها في كل وردية. هذا المصدر صادر عن مورّد، لكن النصيحة سليمة وسهلة التحقق منها في مصنعك.

تبدو الخسارتان متشابهتين في التقرير، لكنهما تسلكان سلوكًا مختلفًا على أرضية المصنع. تكلّف إعادة المعالجة وقتًا وعمالة، وأحيانًا مرورًا ثانيًا على الآلة. أما الهالك فيكلّف المادة وكل ما أُنجز عليها حتى تلك اللحظة. وتختلف نظرة مراقبة الجودة عن نظرة التكلفة: فالفحص يعدّ العيوب، والمالية تعدّ المال. وفي OEE تُنقص الخسارتان عامل الجودة. ويعرّف صفحة OEE.com عن عامل الجودة الأجزاء السليمة بأنها الأجزاء التي تجتاز العملية من المرة الأولى دون إعادة معالجة، لذا تعمل الجودة في OEE كمؤشر للعائد من المرة الأولى (First Pass Yield). وتُحتسب أجزاء إعادة المعالجة خسارةً حتى لو أُصلحت لاحقًا.

لذلك يُعد معدل الهالك أحد مقاييس الجودة الأساسية في المصنع. كما يغذّي مؤشر OEE مباشرةً.

معدل الهالك في التصنيع: الصيغة وصورها

الصيغة الأساسية هي:

معدل الهالك (%) = الوحدات المهدرة ÷ إجمالي الوحدات المنتجة × 100

يقدّم Tractian حسابًا بسيطًا: ينتج أحد المصانع 2,000 وحدة في الأسبوع ويهدر 100 وحدة، فيكون معدل الهالك 5 في المئة. ومعدل الجودة المرتبط بذلك هو الجزء السليم، أي (إجمالي الإنتاج ناقص إجمالي الهالك) ÷ إجمالي الإنتاج × 100. وفي المثال نفسه يكون 95 في المئة.

ثلاثة خيارات تغيّر الرقم، لذا دوّنها قبل أن تقارن الفترات أو الخطوط:

• المقام. تقسم بعض المصانع على عدد الوحدات التي بدأ تصنيعها، وتقسم أخرى على عدد الوحدات التي أُنجزت. اختر أحدهما.
• الوحدة. احسب القطع بالعدد للأجزاء المنفصلة، واحسب بالكيلوغرام أو المتر المواد السائبة والمستمرة. يمكن الإبلاغ عن القصاصات الناتجة عن القطع أو الثقب بشكل منفصل عن الأجزاء المعيبة.
• نقطة الاحتساب. ضمّن الهالك المكتشف في كل مرحلة، وليس فقط عند الفحص النهائي. وإلا فسيختفي الهالك المبكر من المقياس.

لا تُظهر النسبة المئوية المال. فالجزء الذي يُتلف في الخطوة الأخيرة يحمل كل المواد والعمالة التي دخلت فيه، أما الجزء الذي يُتلف في الخطوة الأولى فلا يحمل تقريبًا شيئًا. لذلك تتبّع تكلفة الهالك أيضًا، كما هو موضح في ما يلي.

مثال: احسب نسبة الهالك وتكلفته لأسبوع واحد

هذا حساب توضيحي وليس نتيجة مقاسة. ينتج أحد الخطوط 12,000 وحدة في أسبوع واحد. يسجل الخط 360 وحدة كهالك و480 وحدة كإعادة عمل.

• نسبة الهالك: 360 ÷ 12,000 × 100 = 3.0 في المئة.
• نسبة إعادة العمل: 480 ÷ 12,000 × 100 = 4.0 في المئة.
• جودة المرور الأول: (12,000 − 360 − 480) ÷ 12,000 = 93.0 في المئة. هذا ما سيُظهره عامل الجودة في OEE.

الآن التكلفة. افترض أن المادة الخام تبلغ 6.00 للوحدة. وافترض أن العمالة وزمن الآلة حتى نقطة الإتلاف يبلغان 4.00 للوحدة في المتوسط. وافترض أن تكاليف التخلص تبلغ 0.20 للوحدة، وأن إعادة التدوير تعيد 0.50 للوحدة.

• تكلفة الوحدة المُتلفة: 6.00 + 4.00 + 0.20 − 0.50 = 9.70.
• تكلفة الهالك الأسبوعية: 360 × 9.70 = 3,492.
• على مدى 50 أسبوعًا: نحو 174,600.

إذا تمكن الفريق من إزالة ثلث الهالك، فإن الوفر يبلغ نحو 58,000 سنويًا قبل تكلفة الإصلاح. تسرد مقالة مجلة الجودة حول تكلفة الجودة إعادة العمل والهالك ضمن تكاليف الفشل الداخلي، أي تكاليف المنتجات التي تفشل قبل أن تغادر المصنع. طبّق المنطق نفسه: ضع رقمًا ماليًا على الهالك، حتى تراه الإدارة إلى جانب التكاليف الأخرى وتتمكن من تقييم الوفورات.

كيفية قياس الهالك وتحديد الأسباب الجذرية

تسرد Tractian الأسباب الشائعة: أخطاء في خطوات العملية، وجودة مادة ضعيفة أو غير متسقة، وانحرافات غير مخططة في المعدات، وأخطاء بشرية أثناء الإعداد أو التشغيل، وصيانة وقائية غير كافية. كما يمكن لأدوات القطع المهترئة والتركيبات غير المحاذاة والمحركات المنحرفة أن تُخرج العملية عن المواصفات.

لا يمكنك معرفة السبب الذي يهم في مصنعك دون بيانات. قسّم الهالك حسب:

1. رمز السبب، من قائمة قصيرة يستطيع المشغلون استخدامها عند خط الإنتاج.
2. الآلة أو المحطة، لمعرفة مكان حدوثه.
3. الوردية واليوم، لمعرفة ما إذا كان الأشخاص أو الروتين يختلفون.
4. المنتج ودفعة المادة، لربط الهالك بدفعة من المورد أو بوصفة معينة.

ثم رتّب الأسباب في مخطط Pareto. ففي كثير من المصانع تفسر بضعة أسباب معظم الخسارة. هذا الترتيب هو قائمة عملك. ولقياس الهالك بدقة، زن الهالك أو عدّه عند المحطة، وسجّل السبب في الحال، واحتفظ بخطوة العملية التصنيعية في السجل.

ما نسبة الهالك المقبولة؟

لا توجد إجابة عامة. يذكر قاموس مصطلحات Tractian أن معظم العمليات تستهدف نسب هالك تقل عن 5 في المئة، وأن أفضل المصانع في الصناعات الدقيقة كثيرًا ما تصل إلى أقل من 2 في المئة. ولا يذكر مصدرًا لهذه الأرقام، لذا تعامل معها كتوجيه تقريبي من مورد واحد، وليس كمعيار. فالعملية التي تقطع الصفائح المعدنية، والعملية التي تصبّ البلاستيك، والعملية التي تجمّع الإلكترونيات لكل منها مردود مواد مختلف وتفاوتات مختلفة. قارن كل خط بتاريخه الخاص وبأفضل خط مماثل لديك. ثم حدد هدفًا يمكن بلوغه بإزالة أسباب محددة بالاسم، لا بالتمني.

كيفية خفض الهالك في خمس خطوات

1. قِس بأمانة. سجّل كل وحدة مُتلفة مع سببها ومكان حدوثها، لا لاحقًا في المكتب. فإذا احتسبت فقط في نهاية الوردية، تضيع التفاصيل.
2. رتّب الأسباب. استخدم التصنيف أعلاه. واختر السبب الأعلى تكلفة، لا الأعلى عددًا فقط.
3. اذهب وشاهد بنفسك. زر المحطة وراقب تكوّن الهالك. اسأل "لماذا؟" خمس مرات للوصول إلى السبب الجذري.
4. أزِل السبب. الوقاية أفضل من الفرز. تندرج الإجراءات التصحيحية في عدة مجموعات. من الإجراءات المعتادة أجهزة poka-yoke التي تمنع تركيب القطعة أو الإعداد الخاطئ، وتعليمات عمل واضحة، وصيانة الأدوات والتركيبات، والصيانة التنبؤية أو الوقائية للمعدات، وتحسين الفحص الوارد للمواد الخام مع المورّد. ويمكن للتحكم الإحصائي في العمليات أن ينبّهك إلى انحراف العملية قبل أن تنتج خردة.
5. تحقّق من المكسب وحافظ عليه. تابِع معدل السبب أسبوعيًا. إذا انخفض، فحدِّث أسلوب العمل المعياري. وإذا لم ينخفض، فقد كان السبب الجذري خاطئًا، وعليك العودة إلى الخطوة 3.

يعرف المشغّلون المواضع التي تكون فيها العملية هشّة. اسألهم أولًا.

الأخطاء الشائعة

• الخلط بين الخردة وإعادة العمل. عمود واحد للاثنين يجعل الرقم غير ذي معنى. أبقِهما منفصلين.
• مقارنة المعدلات بين عمليات مختلفة. معدل الخردة للأجزاء المشغولة آليًا يقيس شيئًا مختلفًا عن معدل الخردة في الأغذية أو المنسوجات. قارِن خطًا بماضيه هو.
• النظر إلى النسبة المئوية وحدها. نسبة صغيرة على جزء مكلف قد تكلّف أكثر من نسبة كبيرة على جزء رخيص. أضِف التكلفة لكل وحدة.
• احتساب الفحص النهائي وحده. الخردة المكتشفة مبكرًا، أو الخردة التي يُعاد تدويرها بصمت، لا تصل أبدًا إلى التقرير.
• إضافة فحوصات بدلًا من إزالة السبب. المزيد من الفحص يكتشف مزيدًا من الخردة، ولا يقلّل منها.
• لوم المشغّلين. إذا كانت العملية تنتج خردة في جميع الورديات، فالعملية هي المشكلة.

كيف يمكن للبرمجيات أن تساعد

يمكن لنظام ERP أو لنظام تنفيذ التصنيع أن يسجّل الخردة مقابل أمر العمل، مع رمز السبب، والآلة، والوردية، ودفعة المادة، فور حدوثها. ويمكنه أن يعرض المعدل والتكلفة لكل سبب في لوحة معلومات فورية، ويحتفظ بالسجل الذي تحتاجه للمقارنة بين الفترة قبل التغيير وبعده. البرمجيات لا تكتشف السبب الجذري، لكنها تُريك أين تبحث أولًا.

الخطوة التالية

خذ خردة الشهر الماضي، وقسّمها إلى خردة وإعادة عمل، وحدِّد تكلفة كل سبب. ثم اختر السبب الأكبر وزُر المحطة هذا الأسبوع. هذه هي البداية العملية لأي برنامج يهدف إلى خفض معدل الخردة في التصنيع.