Uitvalpercentage in de productie: hoe je het berekent en verlaagt

By Mirko Peters · 2026-11-11

Het uitvalpercentage in de productie is het aandeel producten dat je weggooit. Leer de formule, hoe uitval verschilt van herbewerking, wat het kost en hoe je uitval kunt verlagen.

Automatically translated with AI from the original post. Read the English original

Het uitvalpercentage in de productie is het aandeel van de producten dat je maakt en dat je niet kunt verkopen of herbewerken en dus moet weggooien. Je berekent het door het aantal uitgevallen producten te delen door het totale aantal geproduceerde producten en dat te vermenigvuldigen met 100. Deze gids is bedoeld voor productiemanagers die uitval in het maandrapport zien en willen weten wat het kost en hoe ze het omlaag brengen. Je krijgt de formule, een uitgewerkt voorbeeld met kosten, de belangrijkste oorzaken en een route in vijf stappen om uitval te verminderen.

Belangrijkste punten

• Het uitvalpercentage is het aandeel geproduceerde producten dat niet verkocht of herbewerkt kan worden en wordt weggegooid: uitgevallen producten gedeeld door het totaal aantal geproduceerde producten, maal 100.
• Uitval en herbewerking zijn verschillende verliezen, dus registreer ze in aparte kolommen en hanteer op elke ploeg dezelfde grens tussen beide.
• Een uitvalpercentage in procenten verbergt de kosten, dus registreer ook de kosten per uitgevallen product. Die omvatten materiaal, arbeid en machinetijd tot het moment van afkeuring.
• Rangschik uitval op oorzaak, machine, ploeg, product en materiaalpartij voordat je actie onderneemt, en pak de grootste oorzaak aan met een root-causemethode.
• Voorkomen is beter dan sorteren: poka-yoke, stabiel onderhoud en heldere standaardwerkwijzen nemen oorzaken weg, terwijl extra inspectie de schade alleen vindt.

Wat uitval is en hoe het verschilt van herbewerking

Uitval is output die onbruikbaar is en niet meer te redden valt. Herbewerking is output die verdere verwerking nodig heeft voordat het kan worden verzonden. De glossary van de onderhoudssoftwareleverancier Tractian formuleert het zo: als een onderdeel niet meer te redden of veilig te gebruiken is, hoort het in de uitvalkolom. Ook benadrukt het dat je een duidelijke grens moet trekken tussen uitgevallen, herbewerkbare en in-spec producten, en die op elke ploeg op dezelfde manier moet toepassen. Dat is een leveranciersbron, maar het advies klopt en is in je eigen productie makkelijk te controleren.

De twee verliezen lijken in een rapport op elkaar, maar gedragen zich op de vloer anders. Herbewerking kost tijd, arbeid en soms een tweede machinepassage. Uitval kost het materiaal en alles wat er tot dan aan is gedaan. De kwaliteitscontrole en de kostenkant kijken verschillend: inspectie telt de defecten, en financiën telt het geld. In OEE verlagen beide de kwaliteitsfactor. De OEE.com-pagina over de kwaliteitsfactor definieert goede onderdelen als onderdelen die in één keer door het proces komen zonder herbewerking, dus kwaliteit in OEE werkt als first pass yield. Herbewerkte onderdelen tellen als verlies, ook al worden ze later gerepareerd.

Het uitvalpercentage is daarom een van de basiskwaliteitsmaatstaven in een productie-installatie. Het voedt bovendien rechtstreeks in OEE.

Uitvalpercentage in de productie: de formule en de varianten

De basisformule is:

Uitvalpercentage (%) = uitgevallen producten ÷ totaal geproduceerde producten × 100

Tractian geeft een eenvoudige berekening: een bedrijf produceert in een week 2.000 producten en laat er 100 uitvallen, dus het uitvalpercentage is 5 procent. Het bijbehorende kwaliteitspercentage is het goede aandeel, dat wil zeggen (totaal geproduceerd minus totaal uitval) ÷ totaal geproduceerd × 100. In dat voorbeeld is dat 95 procent.

Drie keuzes beïnvloeden het getal, dus leg ze vast voordat je periodes of lijnen met elkaar vergelijkt:

• Noemer. Sommige fabrieken delen door de gestarte eenheden, andere door de afgeronde eenheden. Kies er één.
• Eenheid. Tel stuks bij losse onderdelen, en kilogram of meter bij bulk- en continu materiaal. Zaagresten of stansresten van snijden of stansen mogen apart worden gerapporteerd van defecte onderdelen.
• Telmoment. Neem uitval mee die op elke stap wordt gevonden, niet alleen bij de eindinspectie. Anders verdwijnt vroege uitval uit het kengetal.

Een percentage zegt niets over geld. Een onderdeel dat bij de laatste stap wordt afgekeurd, draagt al het materiaal en de arbeid die erin zijn gestoken. Een onderdeel dat bij de eerste stap wordt afgekeurd, draagt vrijwel niets. Volg daarom ook de uitvalkosten, zoals hieronder beschreven.

Voorbeeld: uitvalpercentage en uitvalkosten berekenen voor één week

Dit is een illustratieve berekening, geen gemeten resultaat. Een productielijn maakt in één week 12.000 eenheden. De lijn registreert 360 eenheden als uitval en 480 eenheden als herbewerking.

• Uitvalpercentage: 360 ÷ 12.000 × 100 = 3,0 procent.
• Herbewerkingspercentage: 480 ÷ 12.000 × 100 = 4,0 procent.
• Eerstedoorloopkwaliteit: (12.000 − 360 − 480) ÷ 12.000 = 93,0 procent. Dit is wat de kwaliteitsfactor van OEE zou tonen.

Nu de kosten. Neem aan dat het grondstof 6,00 per eenheid kost. Neem aan dat arbeid en machinetijd tot het moment van afkeuring gemiddeld 4,00 per eenheid kosten. Neem aan dat afvoer 0,20 per eenheid kost en dat recycling 0,50 per eenheid oplevert.

• Kosten per afgekeurde eenheid: 6,00 + 4,00 + 0,20 − 0,50 = 9,70.
• Wekelijkse uitvalkosten: 360 × 9,70 = 3.492.
• Over 50 weken: ongeveer 174.600.

Als het team een derde van de uitval wegneemt, is de besparing ongeveer 58.000 per jaar, vóór de kosten van de oplossing. Het artikel in het vakblad over kwaliteitskosten rekent herbewerking en uitval tot de interne faalkosten: de kosten van producten die falen voordat ze de fabriek verlaten. Hanteer dezelfde logica. Zet een geldbedrag op uitval, zodat het management dit naast andere kosten ziet en de besparingen kan beoordelen.

Uitval meten en de grondoorzaken vinden

Tractian noemt de gangbare oorzaken: fouten in processtappen, wisselende of slechte materiaalkwaliteit, ongeplande afwijkingen van apparatuur, menselijke fouten bij omstelling of bediening, en onvoldoende preventief onderhoud. Versleten gereedschap, verschoven opspanningen en motoren die uit de pas lopen kunnen allemaal een proces buiten specificatie brengen.

Zonder gegevens weet je niet welke oorzaak in jouw fabriek telt. Splits de uitval op naar:

1. Oorzaakcode, uit een korte lijst die operators aan de lijn kunnen gebruiken.
2. Machine of station, om te zien waar het gebeurt.
3. Ploeg en dag, om te zien of mensen of routines verschillen.
4. Product en materiaalpartij, om uitval te koppelen aan een leverancierspartij of recept.

Rangschik daarna de oorzaken in een Paretodiagram. In veel fabrieken verklaart een paar oorzaken het grootste deel van het verlies. Die rangschikking is je werklijst. Om uitval goed te meten, weeg of tel je op het station, registreer je de reden direct en houd je de productiestap in de registratie.

Wat is een acceptabel uitvalpercentage?

Er is geen universeel antwoord. Het glossarium van Tractian stelt dat de meeste bedrijven een uitvalpercentage onder 5 procent nastreven en dat topfabrieken in precisie-industrieën vaak onder 2 procent uitkomen. Er wordt geen bron voor deze cijfers gegeven, dus beschouw ze als een ruwe richtlijn van één leverancier, niet als norm. Een proces dat plaatwerk snijdt, een proces dat kunststof vormt en een proces dat elektronica assembleert, hebben verschillende materiaalopbrengsten en toleranties. Vergelijk elke lijn met de eigen historie en met de beste vergelijkbare lijn. Stel vervolgens een doel dat je haalt door benoemde oorzaken weg te nemen, niet door er op te hopen.

Uitval in vijf stappen verminderen

1. Meet eerlijk. Registreer elke afgekeurde eenheid met een reden en de plaats waar het gebeurt, niet later op kantoor. Als je alleen aan het eind van de ploeg telt, zijn de details weg.
2. Rangschik de oorzaken. Gebruik de indeling hierboven. Kies de oorzaak met de hoogste kosten, niet alleen de oorzaak met het hoogste aantal.
3. Ga kijken. Bezoek het station en zie de uitval ontstaan. Vraag vijf keer waarom om bij de grondoorzaak uit te komen.
4. Pak de oorzaak aan. Voorkomen is beter dan sorteren. Corrigerende maatregelen vallen in een paar groepen uiteen. Typische maatregelen zijn poka-yoke-voorzieningen die het verkeerde onderdeel of de verkeerde instelling tegenhouden, heldere werkinstructies, onderhoud aan gereedschap en opspanningen, voorspellend of preventief onderhoud aan de apparatuur, en betere inkomende controle van grondstoffen bij de leverancier. Statistische procesbeheersing kan je waarschuwen wanneer een proces afwijkt, nog voordat het uitschot oplevert.
5. Controleer en borg de winst. Volg het wekelijkse percentage voor de oorzaak. Daalt het, dan werk je de standaardwerkwijze bij. Daalt het niet, dan was de hoofdoorzaak verkeerd en ga je terug naar stap 3.

Operators weten waar het proces kwetsbaar is. Vraag hen eerst.

Veelgemaakte fouten

• Uitschot en herwerk door elkaar halen. Eén kolom voor beide maakt het getal betekenisloos. Houd ze apart.
• Percentages van verschillende processen vergelijken. Een uitschotpercentage voor gefreesde onderdelen en een percentage voor voeding of textiel meten verschillende dingen. Vergelijk een lijn met zijn eigen verleden.
• Alleen naar het percentage kijken. Een klein percentage op een duur onderdeel kan meer kosten dan een groot percentage op een goedkoop onderdeel. Voeg de kosten per stuk toe.
• Alleen de eindcontrole meetellen. Uitschot dat vroeg wordt ontdekt, of uitschot dat stilletjes wordt gerecycled, komt nooit in het rapport terecht.
• Meer controle toevoegen in plaats van de oorzaak weg te nemen. Meer controleren levert meer uitschot op het oog op, maar zorgt niet voor minder uitschot.
• De schuld bij operators leggen. Als een proces op alle shifts uitschot oplevert, dan is het proces het probleem.

Hoe software kan helpen

Een ERP- of manufacturing execution system kan uitschot direct registreren bij de werkorder, met een redencode, machine, shift en materiaalbatch. Het kan het percentage en de kosten per oorzaak realtime op een dashboard tonen, en bewaart de historie die je nodig hebt voor een vergelijking vóór en na. De software vindt de hoofdoorzaak niet, maar laat je zien waar je het eerst moet zoeken.

Volgende stap

Neem het uitschot van vorige maand, splits het in uitschot en herwerk, en geef elke oorzaak een kostprijs. Kies daarna de grootste en bezoek deze week het station. Dat is het praktische begin van elk programma voor uitschotpercentages in de productie.