Відсоток браку у виробництві: як розрахувати і зменшити

By Mirko Peters · 2026-11-11

Відсоток браку у виробництві – це частка виготовлених одиниць, які ви викидаєте. Дізнайтеся формулу, чим брак відрізняється від доопрацювання, скільки він коштує і як його зменшити.

Automatically translated with AI from the original post. Read the English original

Відсоток браку у виробництві – це частка виготовлених вами одиниць, які ви не можете продати або доопрацювати і які доводиться викидати. Його розраховують, поділивши кількість бракованих одиниць на загальну кількість виготовленої продукції та помноживши на 100. Цей посібник призначений для керівників виробництва, які бачать брак у місячному звіті і хочуть знати, скільки він коштує та як його знизити. Ви отримаєте формулу, приклад розрахунку з вартістю, основні причини та п'ятикроковий план зменшення браку.

Головне

• Відсоток браку – це частка виготовленої продукції, яку не можна продати або доопрацювати і яку відбраковують: кількість бракованих одиниць, поділена на загальну кількість виготовлених, помножена на 100.
• Брак і доопрацювання – це різні втрати, тому обліковуйте їх в окремих колонках і застосовуйте однакову межу між ними на кожній зміні.
• Відсоток браку у відсотках приховує вартість, тому також фіксуйте собівартість однієї бракованої одиниці, яка включає матеріал, працю та машинний час до моменту відбракування.
• Перед дією впорядковуйте брак за причиною, верстатом, зміною, продуктом і партією матеріалу, а найбільшу причину усувайте методом кореневої причини.
• Запобігання краще за сортування: poka-yoke, стабільне технічне обслуговування і чіткі стандартні операції усувають причини, тоді як додатковий контроль лише виявляє пошкодження.

Що таке брак і чим він відрізняється від доопрацювання

Брак – це продукція, яку неможливо використати і відновити. Доопрацювання – це продукція, яка потребує подальшої обробки, перш ніж її можна відвантажити. Глосарій виробника програмного забезпечення для технічного обслуговування Tractian формулює це так: якщо деталь неможливо відновити або безпечно використати, вона належить до колонки браку. Там також наголошується, що потрібно чітко розмежовувати відбраковані, придатні до доопрацювання та відповідні специфікаціям одиниці і застосовувати це розмежування однаково на кожній зміні. Це джерело від постачальника, але порада слушна і легко перевіряється на вашому власному виробництві.

Ці дві втрати у звіті виглядають схоже, а на виробництві поводяться по-різному. Доопрацювання коштує часу, праці й іноді повторного проходу через верстат. Брак коштує матеріалу та всього, що в нього вже вкладено. Погляд відділу контролю якості і погляд фінансів відрізняються: інспекція рахує дефекти, а фінанси рахують гроші. В OEE обидва показники знижують коефіцієнт якості. Сторінка OEE.com про коефіцієнт якості визначає придатні деталі як ті, що проходять процес з першого разу без доопрацювання, тож якість в OEE працює так само, як показник першого проходу (first pass yield). Деталі, які потребують доопрацювання, рахуються як втрата, навіть якщо їх згодом виправили.

Тому відсоток браку є одним з базових показників якості на виробництві. Він також напряму впливає на OEE.

Відсоток браку у виробництві: формула та її варіанти

Базова формула така:

Відсоток браку (%) = кількість бракованих одиниць ÷ загальна кількість виготовлених одиниць × 100

Tractian наводить просту ілюстрацію: цех за тиждень виробляє 2 000 одиниць і відбраковує 100, отже відсоток браку становить 5 відсотків. Пов'язаний показник якості – це частка придатної продукції, яка дорівнює (загальна кількість виготовленого мінус весь брак) ÷ загальна кількість виготовленого × 100. У цьому прикладі він становить 95 відсотків.

Три варіанти вибору впливають на результат, тож запишіть їх, перш ніж порівнювати періоди або лінії:

• Знаменник. На одних заводах ділять на кількість розпочатих одиниць, на інших — на кількість завершених. Оберіть один варіант.
• Одиниця виміру. Для штучних деталей рахуйте штуки, а для насипних і безперервних матеріалів — кілограми або метри. Обрізки після різання чи пробивання можна фіксувати окремо від бракованих деталей.
• Точка обліку. Враховуйте брак, виявлений на кожному етапі, а не лише під час фінальної перевірки. Інакше ранній брак зникає з метрики.

Відсоток браку не показує грошей. Деталь, відбракована на останньому кроці, несе в собі весь матеріал і всю працю, вкладені в неї. Деталь, відбракована на першому кроці, майже нічого не коштує. Тому відстежуйте також вартість браку, як описано далі.

Приклад: розрахунок коефіцієнта браку та вартості браку за один тиждень

Це ілюстративний розрахунок, а не результат вимірювання. Лінія за тиждень випускає 12 000 одиниць. Лінія фіксує 360 одиниць браку та 480 одиниць доопрацювання.

• Коефіцієнт браку: 360 ÷ 12 000 × 100 = 3,0 %.
• Коефіцієнт доопрацювання: 480 ÷ 12 000 × 100 = 4,0 %.
• Якість з першого разу: (12 000 − 360 − 480) ÷ 12 000 = 93,0 %. Саме це показав би фактор якості в OEE.

Тепер вартість. Припустимо, що сировина коштує 6,00 на одиницю. Припустимо, що праця та машинний час до моменту відбракування становлять в середньому 4,00 на одиницю. Припустимо, що утилізація коштує 0,20 на одиницю, а переробка повертає 0,50 на одиницю.

• Вартість однієї відбракованої одиниці: 6,00 + 4,00 + 0,20 − 0,50 = 9,70.
• Тижнева вартість браку: 360 × 9,70 = 3 492.
• За 50 тижнів: близько 174 600.

Якщо команда усуне третину браку, економія становитиме близько 58 000 на рік до витрат на виправлення. Стаття журналу з контролю якості про вартість якості відносить доопрацювання та брак до внутрішніх витрат на несправності, тобто до витрат на продукцію, яка не відповідає вимогам ще до виходу з заводу. Використовуйте ту саму логіку: переведіть брак у грошовий вираз, щоб керівництво бачило його поруч з іншими витратами і могло оцінити економію.

Як виміряти брак і знайти першопричини

Tractian перелічує типові причини: помилки на етапах процесу, низька або нестабільна якість матеріалу, незапланові відхилення обладнання, людські помилки під час налагодження або роботи та недостатнє планово-попереджувальне обслуговування. Зношений інструмент, зміщені оснастки та дрейф двигунів можуть вивести процес за межі специфікації.

Без даних неможливо визначити, яка причина важлива саме на вашому заводі. Розбийте брак за такими ознаками:

1. Код причини зі短 короткого переліку, яким оператори можуть користуватися біля лінії.
2. Верстат або станція, щоб знайти, де це відбувається.
3. Зміна та день, щоб побачити, чи відрізняються люди або рутини.
4. Продукт і партія матеріалу, щоб зв’язати брак з партією постачальника або рецептурою.

Потім упорядкуйте причини на діаграмі Парето. На багатьох заводах кілька причин пояснюють більшість втрат. Цей рейтинг і є вашим списком робіт. Щоб добре вимірювати брак, зважуйте або рахуйте його на станції, фіксуйте причину на місці та зберігайте в записі етап виробничого процесу.

Який коефіцієнт браку прийнятний?

Універсальної відповіді немає. Глосарій Tractian каже, що більшість операцій прагне коефіцієнта браку нижче 5 %, а найкращі заводи в точних галузях часто мають менше 2 %. Джерела цих цифр не наведено, тож сприймайте їх як грубий орієнтир від одного вендора, а не як стандарт. Процес різання листового металу, формування пластику та складання електроніки мають різний вихід матеріалу й різні допуски. Порівнюйте кожну лінію з її власною історією та з найкращою порівнянною лінією. Потім встановлюйте ціль, якої можна досягти, усуваючи конкретні причини, а не сподіваючись на краще.

Як зменшити брак за п’ять кроків

1. Вимірюйте чесно. Фіксуйте кожну відбраковану одиницю з причиною і місцем, де це сталося, а не пізніше в офісі. Якщо рахувати лише наприкінці зміни, деталі втрачаються.
2. Ранжуйте причини. Скористайтеся розбивкою вище. Беріть ту, що має найвищу вартість, а не лише найбільшу кількість.
3. Підіть і подивіться. Відвідайте станцію та поспостерігайте, як утворюється брак. Запитайте «чому» п’ять разів, щоб дійти до першопричини.
4. Усуньте причину. Запобігання краще за сортування. Коригувальні дії діляться на кілька груп. Типові заходи: пристрої poka-yoke, які зупиняють неправильну деталь або налаштування, чіткі робочі інструкції, обслуговування інструментів і оснасток, прогнозне або планово-попереджувальне обслуговування обладнання та кращий вхідний контроль сировини разом із постачальником. Статистичне керування процесами може попередити вас про відхилення процесу до того, як він почне давати брак.
5. Перевірте і закріпіть результат. Відстежуйте тижневий показник для цієї причини. Якщо він знижується, оновіть стандартну роботу. Якщо ні, основну причину визначено неправильно, і ви повертаєтеся до кроку 3.

Оператори знають місця, де процес найуразливіший. Спершу запитайте їх.

Типові помилки

• Змішування браку і доробки. Один стовпець для обох робить цифру безглуздою. Розділяйте їх.
• Порівняння показників між різними процесами. Показник браку для механічно оброблених деталей і показник для харчової продукції чи текстилю вимірюють різні речі. Порівнюйте лінію з її власним минулим.
• Погляд лише на відсоток. Невеликий відсоток на дорогій деталі може коштувати більше, ніж великий відсоток на дешевій. Додайте собівартість за одиницю.
• Облік лише кінцевого контролю. Брак, виявлений на ранньому етапі, або брак, який тихо переробляють на вторинну сировину, ніколи не потрапляє до звіту.
• Додавання контролю замість усунення причини. Більше перевірок знаходить більше браку, але його не стає менше.
• Звинувачення операторів. Якщо процес дає брак у всі зміни, проблема в процесі.

Як може допомогти програмне забезпечення

ERP або система управління виробництвом може фіксувати брак за виробничим завданням із кодом причини, верстатом, зміною та партією матеріалу одразу, як він виникає. Вона може показувати показник і собівартість за причинами на панелі в режимі реального часу та зберігає історію, необхідну для порівняння «до і після». Програмне забезпечення не знаходить першопричину, але показує, де шукати насамперед.

Наступний крок

Візьміть брак за минулий місяць, розділіть його на брак і доробку та призначте собівартість кожній причині. Потім оберіть найбільшу і цього тижня відвідайте робоче місце. Це практичний старт для будь-якої програми зниження браку у виробництві.