Tasso di scarto in produzione: come calcolarlo e ridurlo

By Mirko Peters · 2026-11-11

Il tasso di scarto in produzione è la quota di unità che scarti. Scopri la formula, in che cosa lo scarto si differenzia dalla rilavorazione, quanto costa e come ridurlo.

Automatically translated with AI from the original post. Read the English original

Il tasso di scarto in produzione è la quota delle unità prodotte che non puoi vendere né rilavorare e che devi buttare. Si calcola dividendo le unità scartate per il totale delle unità prodotte e moltiplicando per 100. Questa guida è pensata per i responsabili di stabilimento che vedono lo scarto nel report mensile e vogliono capire quanto costa e come abbassarlo. Troverai la formula, un esempio svolto con il costo, le cause principali e un percorso in cinque passi per ridurre lo scarto.

Punti chiave

• Il tasso di scarto è la quota di unità prodotte che non possono essere vendute o rilavorate e vengono scartate: unità scartate divise per il totale delle unità prodotte, per 100.
• Scarto e rilavorazione sono perdite diverse, quindi registrale in colonne separate e applica la stessa linea di separazione tra le due su ogni turno.
• Un tasso di scarto in percentuale nasconde il costo, quindi registra anche il costo per unità scartata, che include materiale, manodopera e tempo macchina fino al punto di scarto.
• Prima di agire, classifica lo scarto per causa, macchina, turno, prodotto e lotto di materia prima, e risolvi la causa principale con un metodo di analisi delle cause radice.
• La prevenzione batte la selezione: poka-yoke, manutenzione stabile e procedure standard chiare eliminano le cause, mentre i controlli extra si limitano a trovare il danno.

Che cos'è lo scarto e in che cosa si differenzia dalla rilavorazione

Lo scarto è un output inutilizzabile che non può essere recuperato. La rilavorazione è un output che richiede ulteriori lavorazioni prima di poter essere spedito. Il glossario del fornitore di software per la manutenzione Tractian lo spiega così: se un pezzo non può essere recuperato o utilizzato in sicurezza, va nella colonna degli scarti. Sottolinea inoltre che devi tracciare una linea chiara tra unità scartate, rilavorabili e conformi, e applicarla allo stesso modo su ogni turno. È una fonte del fornitore, ma il consiglio è sensato e facile da verificare nel tuo stabilimento.

Le due perdite sembrano simili in un report e si comportano in modo diverso in reparto. La rilavorazione costa tempo, manodopera e talvolta un secondo passaggio in macchina. Lo scarto costa il materiale e tutto ciò che vi è stato fatto finora. La visione del controllo qualità e quella dei costi sono diverse: l'ispezione conta i difetti, la finanza conta il denaro. In OEE, entrambe riducono il fattore qualità. La pagina di OEE.com sul fattore qualità definisce come pezzi buoni quelli che superano il processo al primo tentativo senza rilavorazione, quindi la qualità in OEE funziona come la resa al primo passaggio. I pezzi rilavorati contano come perdita anche se vengono sistemati in seguito.

Il tasso di scarto è quindi una delle misure di qualità di base in uno stabilimento. Alimenta inoltre direttamente l'OEE.

Tasso di scarto in produzione: la formula e le sue varianti

La formula di base è:

Tasso di scarto (%) = unità scartate ÷ totale unità prodotte × 100

Tractian propone un calcolo semplice: un reparto produce 2.000 unità in una settimana e ne scarta 100, quindi il tasso di scarto è del 5 per cento. Il tasso di qualità correlato è la quota di pezzi buoni, cioè (totale prodotto meno totale scarti) ÷ totale prodotto × 100. In questo esempio è il 95 per cento.

Tre scelte modificano il numero, quindi annotale prima di confrontare periodi o linee:

• Denominatore. Alcuni stabilimenti dividono per le unità avviate, altri per le unità completate. Scegline uno.
• Unità di misura. Conta i pezzi per le parti discrete, i chilogrammi o i metri per i materiali sfusi e continui. Gli scarti di taglio o punzonatura possono essere riportati separatamente dai pezzi difettosi.
• Punto di conteggio. Includi gli scarti rilevati in ogni fase, non solo al controllo finale. Altrimenti lo scarto iniziale scompare dalla metrica.

Una percentuale non mostra il denaro. Un pezzo scartato all'ultimo passaggio porta con sé tutto il materiale e il lavoro che vi sono stati investiti. Un pezzo scartato al primo passaggio ne porta quasi nessuno. Quindi tieni traccia anche del costo dello scarto, come descritto di seguito.

Esempio: calcolare il tasso di scarto e il costo dello scarto per una settimana

Si tratta di un calcolo illustrativo, non di un risultato misurato. Una linea produce 12.000 unità in una settimana. La linea registra 360 unità come scarto e 480 unità come rilavorazione.

• Tasso di scarto: 360 ÷ 12.000 × 100 = 3,0 per cento.
• Tasso di rilavorazione: 480 ÷ 12.000 × 100 = 4,0 per cento.
• Qualità al primo passaggio: (12.000 − 360 − 480) ÷ 12.000 = 93,0 per cento. È questo che mostrerebbe il fattore qualità dell'OEE.

Ora il costo. Supponiamo che la materia prima costi 6,00 per unità. Supponiamo che il lavoro e il tempo macchina fino al punto di scarto costino in media 4,00 per unità. Supponiamo che lo smaltimento costi 0,20 per unità e che il riciclo restituisca 0,50 per unità.

• Costo per unità scartata: 6,00 + 4,00 + 0,20 − 0,50 = 9,70.
• Costo settimanale dello scarto: 360 × 9,70 = 3.492.
• In 50 settimane: circa 174.600.

Se il team elimina un terzo dello scarto, il risparmio è di circa 58.000 all'anno, prima del costo della correzione. L'articolo di Quality Magazine sul costo della qualità elenca rilavorazioni e scarti tra i costi di guasto interno, cioè i costi dei prodotti che non superano i controlli prima di lasciare lo stabilimento. Applica la stessa logica: assegna un valore monetario allo scarto, così che la direzione lo veda accanto agli altri costi e possa valutare i risparmi.

Come misurare lo scarto e trovare le cause alla radice

Tractian elenca le cause più comuni: errori nelle fasi di processo, qualità del materiale scarsa o non uniforme, deviazioni impreviste delle apparecchiature, errori umani durante l'attrezzaggio o il funzionamento e manutenzione preventiva inadeguata. Utensili usurati, attrezzature di fissaggio disallineate e motori che deviano dai parametri possono far uscire un processo dalle specifiche.

Senza dati non puoi capire quale causa conta nel tuo stabilimento. Suddividi lo scarto per:

1. Codice causa, da un elenco breve che gli operatori possano usare sulla linea.
2. Macchina o postazione, per capire dove si verifica.
3. Turno e giorno, per vedere se persone o routine fanno differenza.
4. Prodotto e lotto di materiale, per collegare lo scarto a un lotto del fornitore o a una ricetta.

Poi ordina le cause in un diagramma di Pareto. In molti stabilimenti poche cause spiegano la maggior parte della perdita. Quella classifica è la tua lista di lavoro. Per misurare bene lo scarto, pesa o conta alla postazione, registra la causa sul momento e conserva nel record la fase del processo produttivo.

Qual è un tasso di scarto accettabile?

Non esiste una risposta universale. Il glossario di Tractian afferma che la maggior parte delle operazioni punta a tassi di scarto inferiori al 5 per cento e che i migliori stabilimenti nei settori di precisione spesso scendono sotto il 2 per cento. Non riporta una fonte per questi valori, quindi trattali come un orientamento di massima di un unico fornitore, non come uno standard. Un processo che taglia lamiera, uno che stampa la plastica e uno che assembla componenti elettronici hanno rese di materiale e tolleranze diverse. Confronta ogni linea con la propria storia e con la linea comparabile migliore. Poi fissa un obiettivo raggiungibile eliminando cause specifiche, non sperando.

Come ridurre lo scarto in cinque passi

1. Misura con onestà. Registra ogni unità scartata con il motivo e il punto in cui si verifica, non più tardi in ufficio. Se conti solo alla fine del turno, i dettagli si perdono.
2. Ordina le cause. Usa la suddivisione descritta sopra. Scegli quella con il costo più alto, non solo quella con il conteggio più alto.
3. Vai a vedere. Visita la postazione e osserva lo scarto che si produce. Chiedi perché cinque volte per arrivare alla causa alla radice.
4. Eliminare la causa. Prevenire è meglio che selezionare. Le azioni correttive rientrano in alcuni gruppi. Le misure tipiche sono i dispositivi poka-yoke che bloccano il pezzo o l'impostazione sbagliati, istruzioni di lavoro chiare, manutenzione di utensili e attrezzature, manutenzione predittiva o preventiva degli impianti e un controllo più accurato della materia prima in ingresso insieme al fornitore. Il controllo statistico di processo può segnalarti una deriva del processo prima che produca scarti.
5. Verificare e consolidare il risultato. Monitora settimanalmente il tasso relativo alla causa. Se diminuisce, aggiorna lo standard di lavoro. Se non diminuisce, la causa radice era sbagliata e torni al passo 3.

Gli operatori conoscono i punti in cui il processo è fragile. Chiedi prima a loro.

Errori comuni

• Sommare scarti e rilavorazioni. Una sola colonna per entrambi rende il numero privo di significato. Tienili separati.
• Confrontare i tassi tra processi diversi. Il tasso di scarto per le parti lavorate alle macchine e quello per alimentare o tessile misurano cose diverse. Confronta una linea con il proprio passato.
• Guardare solo la percentuale. Un tasso basso su un pezzo costoso può costare più di un tasso alto su un pezzo economico. Aggiungi il costo per unità.
• Contare solo il controllo finale. Gli scarti individuati in anticipo, o gli scarti riciclati in silenzio, non arrivano mai al report.
• Aggiungere controlli invece di eliminare la causa. Più controlli trovano più scarti, ma non ne producono di meno.
• Dare la colpa agli operatori. Se un processo produce scarti su tutti i turni, il problema è il processo.

Come può aiutare il software

Un ERP o un sistema di esecuzione della produzione (MES) può registrare lo scarto sull'ordine di lavoro, con codice motivo, macchina, turno e lotto di materiale, nel momento in cui si verifica. Può mostrare in tempo reale su una dashboard il tasso e il costo per causa, e conserva lo storico necessario per un confronto prima e dopo. Il software non individua la causa radice, ma ti indica dove guardare per primo.

Prossimo passo

Prendi gli scarti del mese scorso, separali in scarti e rilavorazioni e attribuisci un costo a ciascuna causa. Poi scegli la più grande e visita la postazione questa settimana. È questo il punto di partenza pratico per qualsiasi programma sul tasso di scarto in produzione.