Wskaźnik braków w produkcji: jak go obliczyć i ograniczyć

By Mirko Peters · 2026-11-11

Wskaźnik braków w produkcji to udział jednostek, które wyrzucasz jako odpad. Poznaj wzór, dowiedz się, czym braki różnią się od poprawek, ile kosztują i jak je ograniczyć.

Automatically translated with AI from the original post. Read the English original

Wskaźnik braków w produkcji to udział wytworzonych jednostek, których nie można sprzedać ani poprawić i które trzeba wyrzucić. Oblicza się go, dzieląc liczbę odrzuconych jednostek przez łączną liczbę wyprodukowanych jednostek i mnożąc wynik przez 100. Ten przewodnik jest przeznaczony dla kierowników zakładów, którzy widzą braki w miesięcznym raporcie i chcą wiedzieć, ile kosztują i jak je obniżyć. Znajdziesz tu wzór, przykład z wyliczeniem kosztów, główne przyczyny oraz pięciostopniową ścieżkę ograniczania braków.

Najważniejsze wnioski

• Wskaźnik braków to udział wyprodukowanych jednostek, których nie można sprzedać ani poprawić i które odrzuca się: liczba odrzuconych jednostek podzielona przez łączną liczbę wyprodukowanych jednostek, pomnożona przez 100.
• Braki i poprawki to różne straty, dlatego zapisuj je w osobnych kolumnach i stosuj tę samą granicę między nimi na każdej zmianie.
• Wskaźnik braków w procentach ukrywa koszt, dlatego zapisuj również koszt jednego odrzuconego egzemplarza, który obejmuje materiał, robociznę i czas maszyny do momentu odrzucenia.
• Przed podjęciem działań uszereguj braki według przyczyny, maszyny, zmiany, produktu i partii materiału, a największą przyczynę usuń metodą analizy przyczyn źródłowych.
• Zapobieganie jest lepsze niż sortowanie: poka-yoke, stabilne utrzymanie ruchu i jasne standardowe procedury usuwają przyczyny, podczas gdy dodatkowa kontrola jedynie wykrywa szkody.

Czym są braki i czym różnią się od poprawek

Braki to produkcja nieprzydatna, której nie da się uratować. Poprawki to produkcja, która wymaga dalszej obróbki, zanim może zostać wysłana. Słownik dostawcy oprogramowania do utrzymania ruchu Tractian ujmuje to tak: jeśli części nie da się uratować ani bezpiecznie wykorzystać, trafia do kolumny braków. Zwraca też uwagę, że trzeba wyraźnie rozróżniać sztuki odrzucone, nadające się do poprawki i zgodne ze specyfikacją, i stosować ten podział tak samo na każdej zmianie. To źródło pochodzi od dostawcy, ale zalecenie jest rozsądne i łatwe do sprawdzenia we własnym zakładzie.

Obie straty wyglądają podobnie w raporcie, ale na hali zachowują się inaczej. Poprawki kosztują czas, robociznę, a czasem ponowny przebieg przez maszynę. Braki kosztują materiał i wszystko, co zostało w nie dotąd zainwestowane. Kontrola jakości i perspektywa kosztowa różnią się: inspekcja liczy wady, a finanse liczą pieniądze. W OEE obie straty obniżają współczynnik jakości. Strona OEE.com o współczynniku jakości definiuje dobre części jako te, które przechodzą przez proces za pierwszym razem, bez poprawek, dlatego jakość w OEE działa jak wskaźnik wydajności za pierwszym podejściem (first pass yield). Części poprawiane są liczone jako strata, nawet jeśli później zostaną naprawione.

Wskaźnik braków jest więc jedną z podstawowych miar jakości w zakładzie. Bezpośrednio wpływa także na OEE.

Wskaźnik braków w produkcji: wzór i jego warianty

Podstawowy wzór wygląda następująco:

Wskaźnik braków (%) = liczba odrzuconych jednostek ÷ łączna liczba wyprodukowanych jednostek × 100

Tractian podaje prosty przykład: warsztat wyprodukował w ciągu tygodnia 2 000 jednostek i odrzucił 100, więc wskaźnik braków wynosi 5 procent. Powiązany wskaźnik jakości to udział dobrych sztuk, czyli (łącznie wyprodukowane minus łączne braki) ÷ łączna liczba wyprodukowanych × 100. W tym przykładzie wynosi on 95 procent.

Na wynik wpływają trzy wybory, dlatego zanim porównasz okresy lub linie, zapisz je:

• Mianownik. Niektóre zakłady dzielą przez liczbę rozpoczętych jednostek, inne przez liczbę ukończonych. Wybierz jedną metodę.
• Jednostka. Licz sztuki w przypadku części dyskretnych, a kilogramy lub metry w przypadku materiałów sypkich i ciągłych. Odpady powstałe przy cięciu lub wykrawaniu można raportować osobno od części wadliwych.
• Punkt zliczania. Uwzględniaj złom wykryty na każdym etapie, a nie tylko podczas końcowej kontroli. W przeciwnym razie wczesny złom znika z tej miary.

Wskaźnik w procentach nie pokazuje pieniędzy. Część odrzucona na ostatnim etapie niesie cały materiał i całą pracę, jakie w nią włożono. Część odrzucona na pierwszym etapie niemal nic. Dlatego śledź także koszt złomu, zgodnie z opisem poniżej.

Przykład: obliczanie wskaźnika złomu i kosztu złomu za jeden tydzień

To jest obliczenie ilustracyjne, a nie zmierzony wynik. Linia wytwarza w ciągu tygodnia 12 000 sztuk. Linia rejestruje 360 sztuk jako złom i 480 sztuk jako przeróbki.

• Wskaźnik złomu: 360 ÷ 12 000 × 100 = 3,0 proc.
• Wskaźnik przeróbek: 480 ÷ 12 000 × 100 = 4,0 proc.
• Jakość za pierwszym razem: (12 000 − 360 − 480) ÷ 12 000 = 93,0 proc. Tyle pokazałby czynnik jakości w OEE.

Teraz koszt. Załóżmy, że surowiec kosztuje 6,00 na sztukę. Załóżmy, że robocizna i czas maszyny do momentu odrzucenia wynoszą średnio 4,00 na sztukę. Załóżmy, że utylizacja kosztuje 0,20 na sztukę, a recykling zwraca 0,50 na sztukę.

• Koszt jednej odrzuconej sztuki: 6,00 + 4,00 + 0,20 − 0,50 = 9,70.
• Tygodniowy koszt złomu: 360 × 9,70 = 3 492.
• W ciągu 50 tygodni: około 174 600.

Jeśli zespół wyeliminuje jedną trzecią złomu, oszczędność wyniesie około 58 000 rocznie, przed uwzględnieniem kosztu naprawy. Artykuł w magazynie o jakości o kosztach jakości zalicza przeróbki i złom do kosztów wewnętrznych błędów, czyli kosztów produktów, które zawodzą, zanim opuszczą zakład. Stosuj tę samą logikę: przypisz złomowi wartość pieniężną, aby kierownictwo widziało ją obok innych kosztów i mogło ocenić oszczędności.

Jak mierzyć złom i znajdować przyczyny źródłowe

Tractian wymienia typowe przyczyny: błędy w etapach procesu, słabą lub niestabilną jakość materiału, nieplanowane odchylenia urządzeń, błędy ludzkie podczas przygotowania lub obsługi oraz niewystarczającą konserwację prewencyjną. Zużyte narzędzia, przesunięte oprzyrządowanie i rozregulowane silniki mogą wypchnąć proces poza specyfikację.

Bez danych nie da się ustalić, która przyczyna ma znaczenie w twoim zakładzie. Rozbij złom według:

1. Kodu przyczyny, z krótkiej listy, z której operatorzy mogą korzystać przy linii.
2. Maszyny lub stanowiska, aby ustalić, gdzie to się dzieje.
3. Zmiany i dnia, aby sprawdzić, czy ludzie lub rutyny się różnią.
4. Produktu i partii materiału, aby powiązać złom z dostawą od dostawcy lub z recepturą.

Następnie uszereguj przyczyny na wykresie Pareto. W wielu zakładach kilka przyczyn wyjaśnia większość strat. To uszeregowanie jest twoją listą prac. Aby dobrze mierzyć złom, waż lub licz go na stanowisku, zapisz przyczynę od razu na miejscu i zachowaj w rekordzie etap procesu produkcyjnego.

Jaki wskaźnik złomu jest akceptowalny?

Nie ma uniwersalnej odpowiedzi. Glosariusz Tractiana mówi, że większość operacji dąży do wskaźników złomu poniżej 5 proc., a najlepsze zakłady w branżach precyzyjnych często schodzą poniżej 2 proc. Nie podaje źródła tych liczb, więc traktuj je jako przybliżoną wskazówkę jednego dostawcy, a nie jako standard. Proces cięcia blachy, formowania tworzyw sztucznych i montażu elektroniki mają różną wydajność materiałową i różne tolerancje. Porównuj każdą linię z jej własną historią i z najlepszą porównywalną linią. Następnie ustal cel, który możesz osiągnąć dzięki usunięciu konkretnie nazwanych przyczyn, a nie dzięki życzeniom.

Jak ograniczyć złom w pięciu krokach

1. Mierz uczciwie. Zapisuj każdą odrzuconą sztukę z przyczyną i miejscem, w którym do tego doszło, na bieżąco, a nie później w biurze. Jeśli liczysz tylko na koniec zmiany, szczegóły znikają.
2. Uszereguj przyczyny. Skorzystaj z powyższego podziału. Wybierz przyczynę o najwyższym koszcie, a nie tylko o najwyższej liczbie wystąpień.
3. Idź i zobacz. Odwiedź stanowisko i obserwuj, jak powstaje złom. Pytaj „dlaczego” pięciokrotnie, aby dotrzeć do przyczyny źródłowej.
4. Usuń przyczynę. Zapobieganie jest lepsze niż sortowanie. Działania korygujące dzielą się na kilka grup. Typowe środki to urządzenia poka-yoke, które zatrzymują błędną część lub błędne ustawienie, jasne instrukcje stanowiskowe, konserwacja narzędzi i przyrządów, konserwacja predykcyjna lub zapobiegawcza maszyn oraz lepsza kontrola dostaw surowca u dostawcy. Statystyczna kontrola procesu może ostrzec o odchyleniu procesu, zanim zacznie produkować braki.
5. Sprawdź i utrwal efekt. Śledź tygodniowy wskaźnik dla danej przyczyny. Jeśli spada, zaktualizuj standard pracy. Jeśli nie spada, przyczyna główna została błędnie wskazana i wracasz do kroku 3.

Operatorzy znają miejsca, w których proces jest najbardziej wrażliwy. Najpierw zapytaj ich.

Częste błędy

• Mieszanie braków i poprawek. Jedna kolumna dla obu sprawia, że liczba traci znaczenie. Rozdzielaj je.
• Porównywanie wskaźników między różnymi procesami. Wskaźnik braków przy obrabianych mechanicznie częściach i wskaźnik dla żywności lub tekstyliów mierzą co innego. Porównuj linię z jej własną przeszłością.
• Patrzenie wyłącznie na procent. Niewielki wskaźnik przy drogiej części może kosztować więcej niż duży wskaźnik przy taniej. Dodaj koszt na jednostkę.
• Liczenie tylko końcowej kontroli. Braki wykryte wcześnie albo braki po cichu przetwarzane ponownie nigdy nie trafiają do raportu.
• Dokładanie kontroli zamiast usuwania przyczyny. Więcej sprawdzania wykrywa więcej braków, ale ich nie zmniejsza.
• Obwinianie operatorów. Jeśli proces generuje braki na wszystkich zmianach, problemem jest proces.

Jak oprogramowanie może pomóc

System ERP lub system wykonawczy produkcji (MES) może rejestrować braki przypisane do zlecenia produkcyjnego, z kodem przyczyny, maszyną, zmianą i partią materiału, w chwili ich wystąpienia. Może pokazywać wskaźnik i koszt według przyczyn na pulpicie w czasie rzeczywistym oraz przechowuje historię potrzebną do porównania przed i po zmianie. Oprogramowanie nie znajduje przyczyny głównej, ale pokazuje, gdzie szukać w pierwszej kolejności.

Następny krok

Weź braki z zeszłego miesiąca, rozdziel je na braki i poprawki i przypisz koszt każdej przyczynie. Następnie wybierz największą i w tym tygodniu odwiedź stanowisko. To praktyczny początek każdego programu dotyczącego wskaźnika braków w produkcji.