8 Pemborosan dalam Lean (DOWNTIME) beserta Contoh di Lantai Produksi

Disclosure: M365.FM host Mirko Peters works at iFAKT GmbH. This page describes the company factually; paid partnerships and links are labelled as advertising.

By Mirko Peters · 2026-11-11

Delapan pemborosan dalam lean adalah cacat, produksi berlebih, menunggu, talenta yang tidak dimanfaatkan, transportasi, persediaan, gerakan, dan pemrosesan berlebih. Lihat contoh di lantai produksi.

Automatically translated with AI from the original post. Read the English original

Delapan pemborosan dalam lean adalah cacat, produksi berlebih, menunggu, talenta yang tidak dimanfaatkan, transportasi, persediaan, gerakan, dan pemrosesan berlebih. Bersama-sama, huruf awalnya membentuk kata DOWNTIME, yang berfungsi sebagai alat bantu ingatan. Artikel ini ditujukan bagi manajer lean yang ingin melihat pemborosan-pemborosan ini di pabrik mereka sendiri, bukan sekadar menghafalkannya. Artikel ini menjelaskan setiap pemborosan dengan contoh di lantai produksi, menunjukkan cara menemukannya dalam sebuah proses, serta memberikan contoh penerapan dengan angka dan kesalahan-kesalahan yang menyertai perburuan pemborosan.

Poin Penting

• Delapan pemborosan dalam lean, yang diingat sebagai DOWNTIME, adalah cacat, produksi berlebih, menunggu, talenta yang tidak dimanfaatkan, transportasi, persediaan, gerakan, dan pemrosesan berlebih.
• Muda adalah kata Jepang untuk pemborosan: setiap aktivitas yang menggunakan sumber daya tetapi tidak menambah nilai yang bersedia dibayar oleh pelanggan.
• Taiichi Ohno mendefinisikan tujuh pemborosan. Penulis-penulis berikutnya menambahkan yang kedelapan, yaitu pemborosan talenta, yakni pengetahuan dan gagasan orang yang melakukan pekerjaan yang tidak dimanfaatkan.
• Temukan pemborosan dengan mengamati pekerjaan di gemba, memetakan aliran nilai, dan menanyakan pada setiap langkah apakah pelanggan akan membayarnya.
• Atasi penyebabnya, bukan gejalanya. Memangkas persediaan atau menghilangkan waktu tunggu tanpa menghapus penyebabnya hanya memindahkan masalah ke tempat lain.

Apa saja 8 pemborosan dalam lean?

Dalam lean, pemborosan berarti setiap aktivitas yang menggunakan waktu, material, atau tenaga tanpa menambah nilai yang bersedia dibayar oleh pelanggan. Istilah dalam bahasa Jepangnya adalah muda. Sistem Produksi Toyota bertujuan untuk menghilangkan pemborosan secara menyeluruh dan memperpendek waktu tunggu, menurut deskripsi Toyota sendiri tentang sistem tersebut.

Dalam manufaktur lean, jenis-jenis pemborosan dikelompokkan berdasarkan dampaknya terhadap proses produksi: menciptakan waktu menganggur, pekerjaan tambahan, dan hilangnya produktivitas. Daftar delapan pemborosan adalah alat untuk melihat. Sebagian besar pemborosan tidak terlihat karena semua orang sudah terbiasa dengannya. Sebuah kategori membuat Anda mengajukan pertanyaan yang konkret: di mana waktu tunggu muncul di sini? Di mana kita membuat sesuatu dua kali?

Akronim DOWNTIME menyebutkan kedelapannya dalam urutan yang tetap:

• Defects (cacat)
• Overproduction (produksi berlebih)
• Waiting (menunggu)
• Non-utilized talent (talenta yang tidak dimanfaatkan)
• Transportation (transportasi)
• Inventory (persediaan)
• Motion (gerakan)
• Extra-processing (pemrosesan berlebih)

Jangan keliru antara akronim ini dengan machine downtime, yaitu waktu ketika mesin tidak beroperasi. Itu hanyalah salah satu penyebab menunggu.

Mengapa ada tujuh pemborosan dan satu yang kedelapan?

Taiichi Ohno awalnya mendefinisikan tujuh pemborosan. Ulasan The Lean Blog tentang delapan pemborosan menyebutkan bahwa publikasi selanjutnya oleh pihak lain, termasuk Norman Bodek, menambahkan yang kedelapan: pemborosan talenta. Beberapa sumber masih hanya mencantumkan tujuh dari Ohno dan berpendapat bahwa kehilangan talenta sudah termasuk di dalam pemborosan lainnya. Ulasan tersebut mencantumkannya secara terpisah.

Pandangan praktisnya: gunakan delapan. Pemborosan kedelapan adalah yang paling murah diperbaiki oleh kepala pabrik. Itu adalah pengetahuan operator yang tidak pernah diminta. Sumber yang sama menyatakannya demikian: bentuk yang lebih dalam dari pemborosan ini adalah yang terjadi ketika kita tidak menanyakan pendapat orang-orang.

Seperti apa setiap pemborosan di lantai produksi?

Definisi di bawah ini mengikuti ikhtisar tersebut. Contoh-contohnya merupakan situasi yang umum terjadi, bukan data hasil pengukuran.

1. Cacat. Setiap aktivitas kerja yang tidak dilakukan dengan benar pada percobaan pertama. Contoh di lantai produksi: sebuah komponen dengan dimensi yang salah harus dikerjakan ulang, atau las yang terlewat baru ditemukan pada pemeriksaan akhir.
2. Produksi berlebih. Memproduksi lebih banyak daripada yang dibutuhkan pelanggan, atau memproduksinya lebih cepat daripada yang diperlukan. Contoh: sebuah mesin press menjalankan batch besar karena waktu pergantian (changeover) lama, dan komponen-komponen tersebut menunggu tiga minggu hingga ada pesanan.
3. Menunggu. Waktu ketika tidak ada aktivitas yang memberi nilai tambah. Contoh: sebuah mesin menganggur karena material belum tiba, atau operator menunggu persetujuan produksi pertama (first-off).
4. Talenta yang tidak dimanfaatkan. Kerugian yang timbul ketika pengetahuan dan gagasan orang tidak digunakan. Contoh: seorang fitter berpengalaman melihat cara yang lebih baik untuk menjepit komponen, tetapi tidak ada rutinitas yang memungkinkan gagasan itu didengar.
5. Transportasi. Pergerakan produk yang berlebihan di dalam sistem. Contoh: komponen diangkut dengan forklift dari satu hall ke hall lain lalu kembali lagi, karena tata letak memisahkan tahapan yang seharusnya berdekatan.
6. Persediaan. Halaman ini menekankan poin yang penting di sini: persediaan berlebih itulah pemborosannya, bukan semua persediaan. Pemborosan persediaan mengikat uang dan ruang. Contoh: tumpukan palet komponen setengah jadi menumpuk di antara dua stasiun karena stasiun kedua lebih lambat.
7. Gerakan. Pemborosan gerakan adalah pergerakan karyawan yang tidak perlu. Contoh: seorang operator berjalan ke lemari yang jauh untuk mengambil alat ukur beberapa kali dalam satu shift.
8. Pemrosesan berlebih. Juga disebut extra processing atau overprocessing: mengerjakan pekerjaan hingga tingkat kualitas yang lebih tinggi daripada yang disyaratkan, atau mengerjakan pekerjaan yang tidak memiliki tujuan. Contoh: menggerinda permukaan yang tidak disyaratkan halus oleh gambar teknik, atau membuat laporan yang tidak dibaca siapa pun.

Perhatikan bahwa pemborosan saling memengaruhi. Produksi berlebih menciptakan persediaan. Persediaan menyembunyikan cacat. Cacat menyebabkan waktu menunggu untuk pengerjaan ulang. Ketika satu diperbaiki, sering kali muncul yang berikutnya.

Bagaimana Anda menemukan pemborosan di pabrik Anda?

Anda menemukannya dengan mengamati pekerjaan itu, bersama orang-orang yang melakukannya.

1. Datangi gemba. Gemba adalah istilah Jepang untuk tempat yang sebenarnya, dalam hal ini lantai produksi. Amati satu proses selama satu jam tanpa berbicara. Catat setiap waktu tunggu, perjalanan, pengerjaan ulang, dan pencarian.
2. Ajukan satu pertanyaan untuk setiap langkah. Ini mengikuti prinsip lean pertama, yaitu nilai dari sudut pandang pelanggan. Apakah pelanggan mau membayar untuk langkah ini? Jika tidak, tanyakan apakah langkah ini masih diperlukan, misalnya untuk keselamatan atau kepatuhan hukum. Yang diperlukan tetapi tidak bernilai menjadi sasaran pengurangan. Yang tidak diperlukan menjadi sasaran penghapusan.
3. Petakan alirannya. Peta aliran nilai menunjukkan setiap langkah beserta waktunya, antrean di antara langkah-langkah, dan persediaannya. Waktu tunggu yang panjang dan tumpukan persediaan menandai di mana pemborosan berada.
4. Gunakan delapan kategori sebagai daftar periksa. Telusuri peta dan tandai setiap masalah dengan pemborosan yang sesuai. Beberapa tanda pada satu langkah menunjukkan dari mana sebaiknya Anda mulai.
5. Tanyakan kepada operator. Tanyakan apa yang menimbulkan keterlambatan, frustrasi, risiko, atau pengerjaan ulang. Ini adalah obat terbaik untuk pemborosan kedelapan.
6. Urutkan dan pilih. Hitung seberapa sering setiap pemborosan muncul atau berapa menit yang dikeluarkannya. Fokuslah pada dua atau tiga yang teratas.

Bagaimana cara mengurangi pemborosan tanpa menimbulkan masalah baru?

Hilangkan penyebabnya, bukan hanya gejalanya. Beberapa kasus berikut menunjukkan perbedaannya.

• Persediaan. Mengurangi stok di antara dua stasiun tanpa memperbaiki stasiun yang lebih lambat hanya membuat stasiun yang lebih cepat berhenti. Cari tahu mengapa stok menumpuk: bottleneck, changeover yang lama, atau mesin yang tidak andal.
• Produksi berlebih. Batch kecil membutuhkan changeover yang singkat. Tanpa itu, pabrik akan kembali ke batch besar.
• Menunggu. Periksa apakah ini masalah aliran, seperti langkah yang tidak seimbang, atau masalah pasokan, seperti material yang terlambat.
• Cacat. Perbaiki sumber cacat, bukan pemeriksaannya. Pemeriksaan yang lebih banyak menemukan lebih banyak cacat, tetapi tidak mencegahnya.
• Transportasi dan gerakan. Ubah tata letak atau posisi alat sehingga pergerakan itu hilang, alih-alih membuat jalan kaki menjadi lebih cepat.

Setelah setiap perubahan, perbarui standar dan ukur kembali. Dengan cara inilah pengurangan pemborosan menjadi bagian dari perbaikan berkelanjutan, bukan sekadar pembersihan sekali jalan.

Contoh: satu shift operator

Ini adalah ilustrasi dengan angka rekaan.

Seorang pemimpin tim mengamati satu operator selama satu shift penuh, 480 menit, dan mencatat bagaimana waktu tersebut digunakan.

• Pekerjaan yang menambah nilai: 200 menit.
• Pekerjaan yang diperlukan tetapi tidak menambah nilai, seperti persiapan, inspeksi dan serah terima: 100 menit.
• Pemborosan: 180 menit. Terdiri dari 70 menit menunggu material dan persetujuan, 50 menit berjalan kaki dan mencari, 40 menit pengerjaan ulang, dan 20 menit memindahkan komponen.

Porsi pemborosan adalah 180 ÷ 480 = 37,5%. Tim memilih dua item terbesar. Mereka menyiapkan material di sel kerja sebelum shift dimulai, sehingga waktu menunggu berkurang separuh, menjadi 35 menit. Mereka juga memindahkan alat ukur ke papan bayangan di dekat mesin, sehingga waktu berjalan kaki dan mencari berkurang 30 menit, menjadi 20 menit.

• Waktu yang berhasil dihemat: 35 + 30 = 65 menit per shift.
• Pemborosan baru: 180 − 65 = 115 menit, atau 115 ÷ 480 = 24%.

Jika tim menggunakan waktu yang dihemat untuk produksi, pekerjaan yang menambah nilai naik dari 200 menjadi 265 menit, yaitu peningkatan waktu produktif sebesar 65 ÷ 200 = 32,5%. Itu tidak otomatis berarti output naik 32,5%, karena mesin dan proses hilir harus mampu mengimbangi. Angka-angka ini adalah asumsi. Amati shift Anda sendiri.

Kesalahan umum

• Memperlakukan daftar sebagai kuis. Menyebutkan delapan pemborosan itu mudah. Melihatnya di area kerja membutuhkan observasi.
• Menyalahkan orang. Pemborosan adalah sifat dari proses. Jika orang merasa disalahkan, mereka akan menyembunyikannya.
• Mengurangi persediaan terlebih dahulu. Stok sering kali hanya gejala. Hilangkan penyebabnya, atau masalahnya akan kembali.
• Hanya menghitung pemborosan mesin. Menunggu, berjalan kaki, dan ide yang tidak dimanfaatkan sama mahalnya dengan barang rusak, dan lebih sulit dilihat.
• Mengabaikan pemborosan kedelapan. Jika Anda tidak bertanya kepada operator, Anda melewatkan sumber ide perbaikan terbaik.
• Tanpa tindak lanjut. Daftar pemborosan di dinding tidak mengubah apa pun tanpa penanggung jawab, tenggat waktu, dan tinjauan.

Bagaimana perangkat lunak dapat membantu

Peta kertas sudah cukup untuk memulai. Perangkat lunak membantu ketika banyak produk dan langkah membutuhkan data. Polaris VSM dari iFAKT menyediakan value stream mapping berbasis data yang memodelkan aliran material dan informasi secara kolaboratif, serta membuat pemborosan dan hambatan terlihat. Apa pun alat yang Anda gunakan, periksa gambarannya dengan apa yang Anda lihat di gemba, lalu gunakan hasilnya untuk memutuskan di mana perbaikan dimulai.

Langkah berikutnya

Pilih satu area kerja, amati selama satu jam, dan tandai setiap contoh dari 8 pemborosan lean yang Anda lihat. Kemudian bawa tiga yang paling sering muncul ke tim dan sepakati satu perbaikan untuk masing-masing.